深度分析如何控制细纱质量降低细纱不匀
细纱质量优劣直接影响后加工与织造工作以及织物质量，而细纱质量不仅与本工序工艺、机械、操作等技术管理工作有关，而且还受清、梳、并、粗各工序半制品质量的影响。因此，细纱质量的控制，除了本车间的工艺条件、机械状态、温湿度状态、技术操作外，还必须考虑半制品的质量。那么如何控制细纱质量降低细纱不匀呢，且看下文分析。
(一)细纱不匀的种类
在一定原料条件下，纺织品的质量在很大程度上决定于成纱的均匀度。生产中采取各种技术措施和管理制度，如合理的操作规程，混和、并合、分段搭配、定量控制及设备维修等，均是为了保证尽量减少和消除产品不匀，保证最终产品质量。
1、重量不匀 以100m细纱间的重量变异系数来表示。生产中为了掌握半制品和细纱纺出重量(线密度)符合规定要求，在控制细纱百米重量变异系数的同时，还采用重量偏差(重量偏差是指细纱实际线密度与设计线密度之差与设计线密度的百分比)来控制半制品和细纱线密度。
2、条千不匀 细纱的条干不匀代表细纱短片段粗细差异程度。细纱按规定绕在黑板上与标准样照对比观测十块黑板所得的结果，即代表细纱短片段的条干质量;或用条干均匀度试验仪测出条干不匀率，简称条干CV值。
3、结构不匀 细纱结构上的差异称为结构不匀。如细纱横截面或纵向一定区域内纤维的混和不匀、批与批之间原纱色调不一以及由于条干不匀而引起的捻度不匀等，都属于细纱结构不匀。
细纱的重量不匀或条干不匀，当用仪器测试时，常表现一种波动形态，具有一定的波长和波幅。当产品的不匀波形接近周期性波动时，通常称周期性不匀。如由于罗拉或皮辊偏心、齿轮啮合不良所形成的不匀，其波形表现为周期性的波动，且具有相近的波长和波幅。周期性的不匀在成纱制品中若波形较短，在数十毫米以内的不匀常影响产品的条干均匀度;若波形较长，如几十米或更长片段，这种不匀影响产品的重量不匀率。
由随机性或偶然性因素所形成的不匀波形，常没有明显规律，这种不匀称非周期性不匀。一般生产中的产品不匀，大都属于这种性质。个别情况下，由于操作不良，接头过粗，飞花夹入等，有时会形成局部不匀。
(二)细纱不匀的形成
并条、粗纱等喂入品的不匀以及细纱后区加压的失控，都会形成细纱长片段不匀，细纱前区工艺参数不合理或其他原因，均易形成短片段不匀。因此，细纱不匀是由于喂入粗纱的不匀和细纱工序所形成的不匀迭加而成，这种不匀在多数情况下没有明显的规律性。为了便于分析造成不匀的因素，概括起来有四种类型：随机不匀、牵伸不匀、机械不匀和其他因素所造成的不匀。
1、随机不匀 纱线截面由一定数量的纤维组成，根据实际测试和数理统计的证明，一定线密度的纱线截面中纤维数量的多少，成为一种分布，即使纱线原料十分均匀、生产中不产生任何附加不匀，而纱线仍然存在着粗细不匀，这种不匀为随机不匀率。随机不匀率随着纱线线密度变小或牵伸倍数的提高，即纱线截面纤维平均根数减少，其不匀率数值也越高。表现在细纱成品上，细纱线密度越小，成纱不匀率也越大。纱线的随机不匀，是最低的不匀率，所以有时也称为纱线理想不匀率。
2、牵伸不匀 由于纤维性质和伸直排列状态的差异，特别是短纤维的存在，即使机械状态比较正常，牵伸过程中纱条上纤维受力(牵伸力)仍然不断发生变化，造成纤维的移距偏差而形成不匀，这种不匀为牵伸不匀或牵伸波。牵伸波均表现为较短片段的不匀，是影响细纱条干的主要因素，牵伸不匀的形成主要与下列因素有关。
(1)工艺参数选择不合理：在牵伸型式和产品一定时，若选择的工艺参数，包括牵伸倍数及牵伸分配、罗拉隔距、罗拉加压、粗纱捻系数等如不合理，则必然恶化其产品的均匀度。在一般情况下，当细纱线密度不变，对一定的牵伸型式来说，牵伸倍数越大，细纱的短片段不匀也越大，条干水平越差。牵伸型式和产品一定时，隔距与成纱不匀的关系，在合理隔距时最好，过大、小成纱不匀会变大。对于一定的产品和一定的牵伸型式存在着一定的合理隔距范围，过大或过小都会影响纤维的正常运动，增大成纱的不匀率。加压的大小会影响牵伸效率或纤维的正常运动。加压不足会影响牵伸效率、成纱定量偏重，严重时会使粗纱牵伸不开，造成细纱节粗、节细。粗纱捻系数的大小同样会影响牵伸效率。捻度过大，纱条牵伸不开，也出现细纱节粗、节细，破坏成纱条干或影响成纱重量不匀率。
(2)摩擦力界布置不合理或不稳定：摩擦力界布置如果不符合纤维的特性和纤维运动的要求，则会增大纤维的移距偏差，加大成纱的不匀率。
(3)喂入粗纱结构不匀：喂入粗纱中的纤维伸直度较差、棉结杂质或短绒较多，会破坏纤维的正常运动而造成不匀。特别是粗纱中短纤维含量过多或与细纱摩擦力界布置不相适应，纤维得不到有效控制，因此，在牵伸过程中产生牵伸波。
3、机械不匀 由于牵伸部件不正常或因机械因素影响而形成周期性或非周期性的不匀，叫机械不匀或机械波。如罗拉钳口移动、罗拉钳口对纤维运动控制不稳定、皮辊转动不灵活或加压不足、皮辊滑溜、皮圈工作不良等，都会影响成纱条干的均匀度
(1)罗拉钳口移动：罗拉钳口的位置如不稳定，罗拉隔距将随时间的不同而变化，从而形成纱条干不匀、如下罗拉为正圆，而皮辊偏心、弯曲和皮辊包覆物不均匀，皮辊的回转中心不是它的中心。当罗拉回转时，皮辊中心环绕回转中心作圆周运动，而罗拉钳口也作前后往复运动，使纺出纱条形成节粗、节细。上皮辊偏心越大，钳口移动距离也越大，纺出纱条节粗、节细越明显。另外，若下罗拉偏心或弯曲、罗拉扭振等，均使下罗拉表面速度不匀、罗拉间牵伸倍数经常变化，严重影响纺出纱条的不匀。
(2)钳口对纤维运动控制不稳定：在牵伸过程中应使罗拉钳口能稳定有效地控制纤维，使纤维能有规律地从罗拉钳口输出。但往往由于罗拉加压不足或皮辊回转不灵活、摩擦阻力大，造成罗拉钳口对纤维运动控制不稳定，而使纺出纱条不均匀。这种不匀很少有规律性，而且每次滑溜发生时间很短促，造成条干无规律的不匀。
(3)皮圈工作不良：
①皮圈工作的稳定性：皮圈在实际运转过程中，由于其抗弯刚度有差异、皮圈与销子间摩擦阻力有变化，使皮圈工作不稳定，从而影响皮圈控制作用的稳定性，尤其在皮圈钳口处将引起钳口压力的波动，影响成纱条干。
皮圈速度的稳定性通常用皮圈速度不匀率表示。所谓皮圈速度不匀是指皮圈工作面上任一点的速度对时间的变化，皮圈速度不匀率可用平均差不匀率公式计算。影响皮圈速度不匀与皮圈滑溜的主要原因是中罗拉加压和皮圈机械性质上的问题。
②吊皮圈：吊皮圈是下长皮圈工作不稳定的一种表现。在运转中，若某一瞬时的力不平衡，将使皮圈张力棒被吊起，皮圈工作面出现内凹，甚致使皮圈挤轧在下销尾端与中罗拉伺隙中，这种现象称为吊皮圈。吊皮圈严重时，由于中罗拉对皮圈的摩擦作用，将产生皮圈轧伤或断裂。轻度吊皮圈，张力棒被吊起而使皮圈瞬时工作面发生内凹，影响摩擦力界强度。张力棒上吊因弹簧变形增大，虽使张力棒恢复到原来位置，但也有皮圈回转不稳定现象。解决吊皮圈的方法，可增大张力棒张力，采用下销镀铬及皮圈酸处理等措施，减小皮圈与销子的摩擦阻力以及加强保养和清洁工作等。
4、其他原因 如纱线通道不光洁、意外牵伸过大、操作接头不良、集合器位置不正以及牵伸速度过大或机身震动，均使细纱条干不匀增加。
(三)改善细纱不匀的途径
细纱不匀是由多方面的因素形成的，因此，改进牵伸装置的设计，有效地控制纤维运动，减少牵伸波;提高机械乎修质量，使机械处于良好的运行状态，减少机械波;加强原料混和、除杂、梳理，合理掌握半制品的并合数;合理地控制各工序产品的定量等是提高成纱均匀度的根本途径。
1、合理选择工艺参数 根据产品的特点、纤维性质、粗纱结构和使用的纲纱机牵伸型式，并通过必要的试验对比方法，合理选择工艺参数。当成纱质量要求较高但又缺少必要的有效措施时，总牵伸和局部牵伸分配不宜接近机型允许的上限，应以偏小掌握，对成纱条干有利。罗拉隔距与喂入品定量、牵伸型式均应和局部牵伸倍数相适应。罗拉加压应稳定、均匀，确保稳定的牵伸效率。
2、 合理布置摩擦力界 在牵伸型式一定的条件下，摩擦力界分布特点基本固定，但适当的调节牵伸罗拉隔距、适当前移或后移皮辊，可改变摩擦力界分布，改善对纤维的控制状态。
3、 严格控制定量，提高半制品质量 加强原料的混和，严格控制前纺半制品定量，减少重量不匀;合理掌握半制品的并合数、提高纤维伸直度;采用适当型式的集合器加强对边纤维的控制，使纤维在牵伸时有良好的伸直平行度，以最大限度地减少牵伸波，提高成纱均匀度。
4、加强机械维修保养工作 牵伸部件的工作状态是影响成纱条干的主要因素，必须加强对牵伸部件的维护保养，定期检查，保证隔距和有关部件的准确位置。对易损部件需定期更换，确保机械处于良好的运行状态。
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