梳棉工艺：确定各部梳理隔距的因素
机确定隔距的因素。
(1)给棉罗拉至给棉板隔距：在空转时两者不接触，以免损坏机件。喂入筵棉后罗拉被抬起，其尺寸可以根据机器的设计尺寸和筵棉厚度测算，隔距宜进口大、出口小。对于不同型号的机器，可依此规定各自的进出口隔距。例如，应用锯齿型给棉罗拉或以构槽罗拉轴承座型式为固定支点的摆动式时，则空车隔距亦可做成进口大、出口小。如联邦德国 DK2型梳棉机的进口0.3~0.5mm，出口 0.08~0.15mm。
(2)给棉板至刺辊隔距：刺辊对棉层的梳理作用随着隔距的减小而加剧，上下层间的作用差异亦减少，但可能引起纤维显著的损伤。遇到下列情况须采用较大的隔距：喂入棉层厚、定量重、纤维长度长、纤维的强力和成熟度差。清钢联喂棉，棉层较蓬松且定量较重，隔距也应比棉卷喂入加大。纺中长化纤时隔距可比棉型化纤略大。
(3)刺辊至除尘刀隔距：除尘刀可以打落刺辊携带的细小杂质，隔距宜小。如果除尘刀的刚性不足，逢到厚层棉卷喂入时，反而使除尘刀振动而碰刺辊，甚至击落除尘刀引起事故，因此隔距不宜太小。纺化纤时宜用偏大的隔距。
(4)刺辊至小漏底隔距：进口隔距大，则刺辊附面层气流较多地进入小漏底，落棉率少，落棉含杂率提高，但细小杂质和棉结、短绒的落量减少。处理含杂较高的棉卷时，进口隔距改小，可减少细小杂质的回收，生条棉结杂质相应减少。第四点及出口隔距大，排除短绒较多。第四点隔距如大于出口隔距，漏底网眼容易糊塞。第四点大小漏底接合处不平整、小漏底下陷，则容易造成积花，增加纱疵或条干不匀。如果刺辊采用低压罩，且吸风量较大，超过刺辊带动的气流量时，则刺辊表面气流将减弱，上述漏底隔距的影响均不显著，小漏底入口可以采用较小的隔距。
(5)刺辊至锡林隔距：在针面平整度较好和运转平稳的条件下。隔距紧些有利于纤维自刺辊向锡林转移。
(6)锡林至盖橡隔距：近刺辊侧的隔距可稍大，盖板花中长纤维的含量可以减少。纺化纤时应取用表中较大的数值，防止纤维绕锡林。纺棉时，盖板隔距紧一些可加强分梳作用，改善棉网质量，但应注意盖板针面的平整度，避免与锡林碰针。盖板针面与锡林的隔距是在踵部校正的，盖板踵趾差数值小，踵部若有 3mm左右的小平面(即踵趾由二段直线组成)，均能增强盖板的梳理作用。对于盖板针面应着重做好针尖的锋利和平整工作，才能和锡林保持适当的隔距。
(7)锡林至大漏底的隔距：采用金属针布后，大漏底前段己较弹性针布时短25~40mm。因此大漏底入口隔距不能太小。大漏底出口隔距偏大，将使小漏底内部气压增加而加多后落棉量。大漏底与锡林的前、中、后隔距应使大漏底弧面始终保持隔距遂渐收缩的状态。这与大漏底的弧面曲率半径、锡林针尖的工作半径和前，中、后隔距的大小有关。
(8)锡林至后罩板隔距：一般上口较下口略小。下口隔距应与大漏底的出口隔距相配合，使气流畅通。
(9)锡林至前上罩板上、下口隔距：一般配置成上口小下口大。上口隔距对盖板花的落量有控制作用。增大上口隔距，盖板落棉多，反之则减少。当盖板针齿抓取能力弱时，盖板花不成条，应放大上口隔距，直至上口大于下口隔距。如果盖板花的量太多、上口隔距已经很小，应加长前上罩板上口使之伸入锡林，盖板作用区(以不碰针为限)。
(10)锡林至前下罩板隔距：上口大、下口小。如放大下口隔距，有利于锡林上的纤维向道夫转移。但隔距过大会造成棉网云斑和增加生条的条干不匀。纺化纤时下口隔距可比棉稍大。有时因道夫返花，造成纤维团压迫罩板的下口碰到锡林，使针尖擦毛或轧坏罩板并造成纱疵，此时应将下口隔距略为放大或将下罩板割短。
(11)锡林至道夫隔距;不论纺何种原料，一般要求这一隔距保持较小的状态。隔距偏大或左右不一致，会影响纤维的顺利转移，严重时出现云斑或棉绪增多，抄斩棉相应增多。
(12)盖板至斩刀隔距：以能剥下斩刀花为宜，隔距不应偏紧，以免斩刀片碰盖板针尖。
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