篇一：模具制造技术试题及答案
模具制造技术试题（A卷）
班级 ，姓名 ，学号
一、填空题：（每空1分，共20分）
1、工艺规程是指规定产品和零件和 的工艺文件。
2、型腔的冷挤压加工分为和 两种形式。
3、研磨导柱常出现的缺陷是。
4、模座的加工主要是和的加工。为了使加工
方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工 孔。
5、修整成型砂轮的方法有两种：即用，修整。
6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应 型面 0.05-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。
7、电火花线切割加工是通过工具电极和 工件电极 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
8、 铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用 大尺寸的孔的加工。
二、判断题：（每题2分，共10分）
1、精细车特别适合有色金属的精加工。 （ √ ）
2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。 （ ╳ ）
3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（ √ ）
4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。 （√ ）
5、 用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。
（ √ ）
三、选择题（每题2分，共20分）
1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为
（A ）。
A一个 B两个C三个 D四个
2、下列不属于型腔加工方法的是（ B ）
A电火花成形 B线切割 C普通铣削D数控铣削
3 、下列不属于平面加工方法的是 （ D ） A刨削 B磨削C铣削 D铰削
4、某导柱的材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um则加工方案可选（ A ）
A粗车—半精车—粗磨—精磨 B粗车—半精车—精车
C粗车—半精车—粗磨
5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是 （ A）
A机械加工工艺过程卡B 机械加工工艺卡 C机械加工工序卡
6、铰孔主要用于加工（ C）
A 大尺寸孔B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D中小尺寸已淬硬孔
7、但电极平动法的特点是（B ）
A只需工作台平动B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔
D 可加工具有清角、清棱的型腔
8、关于ISO代码中G00的功能说法正确的是（ C ）
A是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C是快速移动但不加工指令
9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B）
A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工
C 可用成型磨削作精加工
10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（B ）
A可用刨削作粗加工 B淬火后，可用精刨作精加工
C 可用成型磨削作精加工
四、简答题 （ 共20分）
1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5分） 答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。
调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。
（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。
2、 什么是修配装配法？（5分）
答：修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，使之达到装配精度
要求的方法。常见的修配方法有 按件修配法、合并加工修配法、身加工修配
法
3、 导柱加工中为什么要研磨中心孔？（5分）
导柱加工中研磨中心孔目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变
形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时获得精准定位，以保证外圆柱面的形状精度要求。
4、编制零件机械加工过程时，确定其加工顺序应遵循哪些原则？（5分）
答：编制零件机械加工过程时，确定其加工顺序应遵循如下：
1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。
2）先加工基准表面，后加工其它表面。
3）先加工主要表面，后加工次要表面。
4）先加工平面，后加工内孔。
五、写下图中所示模具零件的工艺过程：（15分）
凸凹模
材料：CrWMn
热处理硬度HRC58—62
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔—镗内孔—铣外形—热处理—研内孔—成形磨外形
方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热处理—线切割内外形—研磨内外形
六、论述题 （ 共15分）
如图所示模具结构：
1、试述型芯与固定板的装配步骤。（6分）
2、若装配后，在型心端面与型腔处出现间隙△，采用哪些方法可消除？
（三种方法9分）
答：如图所示模具结构：
1、型芯与固定板的装配步骤：
首先，装配时在压力机（手搬压力机或油机）上调整好型芯与固定板的垂直
度将型芯压入固定板内少许复查垂直度是否符合要求。当压入1/3时再作一
次垂直度检查。全部压入后，在平面磨床上将型芯的上端面和固定板一起磨
平。
2、若装配后，在型芯端面与型腔处出现间隙△，采用以下方法可消除：
（1） 将凹模表面A修磨△；
（2） 将型芯固定板表面B修磨△，需要将型芯拆去；
（3）将型芯台肩C面修磨△，同时与固定板上表面 D合并修磨△。
模具制造技术试题（B卷）
班级 ，姓名 ，学号
一、 填空题：（每空1分，共20分）
1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
2、导柱外圆常用的加工方法有、超精加工和研磨加工等。
3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。
4、模座的加工主要是和的加工。为了使加工
方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工 孔。
5、锌合金凹模的漏料孔既可采用方法获得，也可在浇注时使用 浇出。而漏料孔芯可用耐火砖或红砖制成，也可用型砂制成。
6、万能夹具因具有，可移动工件的，因此它能轻易的完成对不同轴线的凸、凹圆弧面的磨削工作。
7、电火花线切割加工是通过 和 之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用 钼丝 作为电极，且接在脉冲电源的正极。
8、模具生产属单件、小批量生产，在装配工艺上多采用
和调整装配法来保证装配精度。
二、 判断题：（每题2分，共10分）
1、挤压法一般用于精度要求较高的中心孔。（ ╳ ）
2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。 （ ╳ ）
3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（ √ ）
4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。 （ √ ）
5、成形磨削只能在工具磨床上辅以夹具进行。 （ ╳ ）
三、 选择题（每题2分，共20分）
1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为（ A ） A一个 B两个C三个 D四个
2、下列不属于型腔加工方法的是（B） A电火花成形 B线切割 C普通铣削D数控铣削
篇二：模具六大重要制造技术
在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。因此，与时俱进，制造业也迅速促进了很多先进的模具制造技术，其中六大重点技术分别介绍如下。
1 数控加工技术(NCMT)
所谓的数控加工，就是利用数控机床根据一定的程序指令来加工零件的一种工艺方法。与普通机床相比，数控加工有如下特点：
(1)自动化程度高、生产率高
数控加工是按事先编好的程序自动完成零件加工任务的，操作者除了安放控制介质及操作键盘、装卸零件、关键工序的中间测量以及观察机床的运动情况外，不需要进行繁重的重复性手工操作，因此自动化程度很高，管理方便。同时，由于数控加工能有效减少加工零件所需要的机动时间和辅助时间，因而加工生产率比普通机床高很多。
(2)加工精度高、产品质量稳定
目前，中、小型数控机床的定位精度普通可达±0.01mm，重复定位精度为±0.005mm，故其加工精度高。而且，数控机床的自动加工方式还可以避免生产者的人为操作误差，产品尺寸一致，质量稳定。加工零件形状愈复杂，这种特点就愈显著。
(3)适应性强
当工件改变时，只需要重新编制程序，更换控制介质或者人工输入程序即可。这就为单件、小批量生产提供了很大的便利条件。
2 CAD/CAE/CAM
现代化的模具制造加工业，应以使用模具CAD/CAE/CAM技术来实现优质、高效、低成本的产品生产为目标，以适应用户对产品个性化的追求。从CAD/CAE/CAM一体化的角度来说，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD/CAE/CAM协同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效。应用发展有：
(1)模具软件功能集成化
模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检测、测试及生产管理的全过程，来达到实现最佳效益之目的。该集成化模块迁用于多品种，小批量市场需求，能有效的缩短生产周期，强化人、生产和经营管理联系，减少在制品压缩流动资金，提高企业的整体效益。
(2)模具软件的智能化
新一代模具软件要求模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论指导下，充分运用模具专家的丰富知识和成功经验，来克服具体设计、工艺人员的经验局限，通过人工智能等方法，实现设计的合理性和先进性，逐步达到从设计、分析评估到制造过程的完全自动化。
(3)模具设计、分析及制造的三维化
传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。
(4)模具软件应用的网络化
随着模具在企业竞争、合作、生产和管理的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，又有可能。
3 柔性制造技术(FMT)
柔性制造技术是数控机床与自动物料传输装置相结合，由计算机控制的加工综合体，能自主地同时完成多品种中小批量生产任务。它包括三个主要组成部分：①多工位的数控加工系统；②自动化的物料输送和存储系统；③计算机控制信息系统。
在柔性制造技术中，最具代表性的应用是柔性制造系统(FMS)，它是集数控技术、计算机技术、机器人技术以及现代生产管理技术为一体的现代制造技术。FMS的工艺基础是成组技术，它按照成组的加工对象确定工艺过程，选择相适应的数控加工设备和工件、工具等物料的储运系统，并由计算机进行控制，故能自动调整并实现一定范围的多种工件的成批高效生产，即具有“柔性”。
按FMS的规模大小可分为柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、柔性制造生产线(FMPC)和柔性制造工厂(FMW)4类。其优点是：机床利用率高、柔性大、辅助时间短、有利于提高市场的响应能力、可缩短生产周期、减少库存量、有利于提高产品质量、降低劳动强度、改善生产、明显降低生产成本，适应市场需求。
4 超高速加工(UHSMT)
超高速加工技术是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。
对于不同的加工和不同的加工材料，超高速切削的切削速度各不相同。通常认为超高速切削各种材料的切削速度范围是：铸铁为900～5000m/min；钢达600～3000 m/min；铝合金为2000～7500 m/min。对于加工工种而言，超高速切
削的车削速度为700～7000 m/min；钻削为200～1100 m/min；铣削为300～6000 m/min；磨削为250m/s以上。
超高速切削用刀具材料要求强度高，耐热性好。常用的刀具材料有：带涂层的硬质合金、氮化硅陶瓷材料、超细晶粒硬质合金、立方氮化硼及聚晶金刚石刀具等。
超高速切削技术主要有以下几方面的优点：
(1)缩短生产时间切削速度和进给速度的成倍提高，大大提高金属切除量。空运时间减少，整体铣削加工效率有显著的提高，加工时间明显缩短。
(2)降低制造成本与常规切削加工相比，明显减少机加工工时及手工抛光时间，即更快的生产力必然引起制造成本的下降。
(3)高速铣削吸收能量因高速铣削热大部分由切削带走，大大减少了工件在加工过程中的发热，使工件发热少。
(4)改善工件的加工质量由于高速铣削减少切削力及减少振动，使工件的加工精度和切削表面质量大大提高，减少人工后加工及辅助工时。
5 特种加工及复合加工技术(SMT&CMT)
特种加工技术是将电、磁、声、光、化学等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等的非传统的加工方法。其主要特点是：
(1)不是主要依靠机械能加工过程中与工件的硬度、强度等力学性能无关，故可以加工各种硬、软、脆、热敏、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金属和非金属材料。
(2)属于非接触加工这种加工形式，可使得刚性极低的元件和弹性元件进行加工。
(3)属于微细加工加工后，工件表面质量高。
(4)不存在加工中的机械应变或大面积的热应变，可获得较小的表面粗糙度。其热应力、残余应力、冷作硬化等比较小，尺寸稳定性好。
(5)两种或两种以上不同类型的能量可以互相组合形成新的复合加工，其综合加工效果明显，且便于推广使用。应用较多的是电解磨削、超声电解复合抛光和超声电火花复合抛光。
6 表面工程技术(SET)
表面工程技术是一种通过改变固体金属或非金属表面的形态、化学成分和组织结构，以获得所需要表面性能的系统工程。主要有如下三大类：
(1)表面改性技术采用等离子体、激光、电子束、高密度太阳能等方法，使离子注入，从而获得表面改性。
(2)表面覆层技术它是指利用表面工程的各种手段，在产品表面制备各种特殊功能的覆层，用极少量的材料就能引起大量的昂贵的整体材料所能起到或是难以起到的作用，同时极大的降低了制件的加工制造成本。该技术的主要特点是具有很强的使用性，其方法有热喷涂、电火花涂敷、塑料粉末涂敷、真空蒸镀、溅射镀模、离子镀、化学气相沉积、分子束外延、离子束合成薄模技术等。
(3)复合表面技术将两种或两种以上的表面处理工艺方法用在同一工件的处理，不仅可以发挥各种表面处理技术的各自特点，而且更能显示出组合使用的突出效果。主要应用有复合表面化学处理、表面热处理与表面化学热处理的复合强化处理、热处理与表面形变强化的复合处理工艺、镀覆层与热处理的复合处理工艺、覆盖层与表面冶金化的复合处理工艺、离子辅助涂敷、激光、电子束复合气相沉积和复合涂镀层以及离子注入与气相沉积复合表面改性。
总之，模具先进制造技术种类繁多，几乎大部分的光进制造技术都可以应用到模具制造中，而且在不断发展之中，在此不可能尽数叙述。
篇三：模具制造技术的现状和发展
模具制造技术的现状和发展
1、现状：
模具的特点决定了模具工业的快速发展，模具制造水平是衡量一个国家机械制造业水平的重要标志。
我国已经具备制造大型、精密、复杂、长寿命模具的能力。如：硬质合金多工位级进模，步距精度＜0.005mm,成形表面粗糙度达0.4-0.1μm,镶件的重复定位精度＜0.005mm,互换性好,模具寿命达1亿冲次,具有自动冲切、叠压、铆合、扭角、计数分组和安全保护功能。又如：大型的塑料模，重达10吨以上，尺寸精度为0.01mm,型腔Ra=0.1μm,模具寿命达30万次以上。达到国际同类模具产品的技术水平。
2、发展状况
（1） 制造设备水平的提高促进模具制造技术的发展
先进的模具加工设备拓展了机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了表面粗糙度，大大提高了生产效率。如：数控仿形铣床、加工中心、精密坐标磨床、数控坐标磨床、数控电火花成形机、慢走丝线切割、精密电加工机床、三坐标测量机、挤压研磨机、激光快速成形机等。
（2） 模具新材料的应用促进模具制造技术的发展
模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素，目前我国模具寿命仅为发达国家的1/5-1/3，而其中材料和热处理原因占60％以上。随着新型优质模具钢的不断开发（如：65Nb、
LD1、HM1、GR等）以及热处理工艺和表面强化处理工艺的进一步的完善和发展，（如：组织预处理、高淬低回、低淬低回、低温快速退火等热处理工艺以及化学热处理、气相沉积、渗金属、电火花强化等新工艺、新技术）。都将极大地促进和提高模具制造技术的快速发展。
（3）模具标准化程度的提高促进模具制造技术的发展
模具的标准化程度是模具技术发展的重要标志，目前我国的标准化程度约占30％，（50多项国家标准300多个标准号），而发达国家为70－80％，标准化促进了模具的商品化，商品化推动了模具生产的专业化。从而提高模具制造质量，缩短制造周期，降低制造成本，也促进新材料、新技术的应用。
（4）模具现代设计和制造技术促进了模具制造技术的发展
CAD/CAM/CAE技术的发展，使模具设计与制造向着数字化方向发展，尤其在成形零件方面软件（如UG、Pro/E）的广泛应用，实现了模具设计与制造的一体化，极大的提高了模具制造技术和制造水平，也是未来模具制造技术的主要发展方向。
3、发展趋势
社会快速发展，产品不断增多，更新换代加快，模具质量和生产周期尤为重要，从而决定了模具制造技术的发展趋势：
⑴ 粗加工向高速加工发展
如:VHM超高速加工中心F＝76m/min,S＝4500r/min.此外，还有高速车削中心、精密坐标镗床、高速锯床、激光切割等等。 ⑵ 成形表面的加工向精密、自动化方向发展
⑶ 光整加工向自动化方向发展
减少研磨、抛光等光整加工的手工作业，实现计算机控制的自动加工设备，提高光整质量和工效。
⑷ 反向制造工程制模技术的发展
以三坐标测量机和快速成形技术为代表的反向制模技术是以复制为原理的制造技术，是模具制造技术的又一重要发展方向，特别适用于多品种、小批量、形状复杂的模具制造。
⑸ 模具CAD/CAM/CAE技术将有更快的发展
从模具结构设计——模具工作状态的模拟——自动加工程序的生成——自动化加工、自动检测。实现设计到制造的一体化是模具制造业发展的必然趋势。
二、模具制造工艺的内容
制造工艺——设计转化为产品的过程。
制造工艺的内容：研究制造的可能性和如何制造，如何以低成本、短周期制造高精度、高质量、长寿命的模具。
模具制造的主要经济技术指标：成本、周期、质量。三个指标的最佳必须从设计、制造和使用综合考虑：
（1） 设计必须满足使用要求，同时制造的可行性；
（2） 制造必须保证设计要求，同时制约设计，指导使用；
（3） 使用应该了解设计与工艺，合理设计制品简化模具结构以便于制造。
影响制造的主要因素：
⑴ 表面加工有难易：外与内；规则与异型；型孔与型腔。 ⑵ 精度
⑶ 表面粗糙度和装饰
⑷ 型孔和型腔的数量
⑸ 热处理
三、模具生产和制造工艺的特点
模具是专用工艺装备，模具生产是单件或多品种生产，与一般机械产品生产相比，有如下特点：
⑴ 单件、多品种：采用通用机床和通用工量具，减少专用二级工具，工序相对应集中，简化管理减少周转，保证质量和进度。 ⑵ 制造质量要求高：尺寸精度和形位公差一般±0.01mm左右，Ra≤0.8μm
⑶ 形状复杂:工作零件多为二维或三维的复杂曲面(尤其是型腔)，加工难度大。
⑷ 材料硬度高：淬火合金钢或硬质合金。
⑸ 成套性生产。
⑹ 生产周期短：市场决定产品，更新换代快。
⑺ 必须进行试模与修整:
模具设计的经验性较多，有些尺寸必须经过试模决定。还要考虑前后工序模具的关系。
《论模具制造技术》出自：百味书屋
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