篇一：油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书
1.0 范围
该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。
2.0
最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。
3.0 湿膜厚度检验：
膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。
湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。
3.1 设备： 湿膜厚度梳规
3.2 测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会
产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3 抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期
巡检。工艺认证时每批抽检一个。
3.4 检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。
4.0 干膜厚度检验
4.1 设备：易高345 超声波膜厚检测仪。
4.2 测量方法：
校正错误处理：
如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。
光滑表面校正：
放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ 键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。
4.3 抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。
检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。
4.4 验收标准和检验记录： 验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在
阀门最终检验记录上。
5.0 其它要求：
5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。
5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。
5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
篇二：建筑涂料检测作业指导书
建筑涂料检测作业指导书
(NTJCZ-TG20)
1.适用范围
本作业指导书适用于建筑内外墙涂料的性能检测。 2.执行标准
《合成树脂乳液外墙涂料》GB/T9755-2001 《合成树脂乳液内墙涂料》GB/T9756-2001
《涂料试样状态调节和试验的温湿度》GB9278-88 《建筑涂料涂层耐沾污性试验方法》GB9780-88 《漆膜耐水性测定法》GB/T1733-93 3.技术要求
合成树脂乳液外墙涂料
合成树脂乳液内墙涂料
4.试验方法 4.1取样
产品按GB3186的规定进行取样。取样量根据检验需要而定。 4.2试验的一般条件 4.2.1试验环境
试板的状态调节和试验的温湿度应符合GB9278的规定。 4.2.2试验样板的制备
4.2.2.1所检产品未明示稀释比例时，搅拌均匀后制板。
4.2.2.2所检产品明示了稀释比例时，除对比率外，其余需要制板进行检验的项目，均应按规定的稀释比例加水搅匀后制板，若所检产品规定了稀释比例的范围时，应取其中间值。 4.2.2.3本标准中检验用试板的底材除对比率使用聚酯膜（或卡片纸）外，其余均为符合JC/T412-1991表2中1类板（加压板，厚度为4mm~6mm）技术要求的石棉水泥平板，其表面处理按GB/T9271-1988中7.3的规定进行。
4.2.2.4本标准规定采用由不锈钢材料制成的线棒涂布器制板。线棒涂布器是由几种不同直径的不锈钢丝分别紧密缠绕在不锈钢棒上制成，其规格为80、100、120三种，线棒规格与缠绕钢丝之间的关系见表2。
注：以其它规格形式表示的线棒涂布器也可使用，但应符合本标准中表2的技术要求。 4.2.2.5各检验项目的试板尺寸、采用的涂布器规格、涂布道数和养护时间应符合表3的规定。
4.3打开包装容器,用搅棒搅拌时无硬块,易于混合均匀,则可视为合格。 4.4施工性
用刷子在试板平滑面上刷涂试样，涂布量为湿膜厚约100um，使试板的长边呈水平方向，短边与水平面成约85度竖放。放置6h后再用同样方法涂刷第二道试样，在第二道涂刷时，刷子运行无困难，则可视为“刷涂二道无障碍”。 4.4低温稳定性
将试样装入约1L的塑料或玻璃容器内，大致装满，密封，放入-5度的低温箱中，18小时后取出容器，再于标准条件下放置6h。如此反复三次后，打开容器，充分搅拌试样，观察有无硬块、凝聚及分离现象，如无则认为“不变质”。 4.6干燥时间
将试样刷在试板上，每隔半小时用手指压痕测定干燥时间。 4.7施工性
用刷子在试板平滑面上刷涂试样，涂布量为湿膜厚约100um，使试板的长边呈水平方向，短边与水平面成约85o角竖放。放置6h后再用同样方法涂刷第二道试样，在第二道涂刷时，刷子运行无困难，则可视为“刷涂二道无障碍”。 4.8低温稳定性
将试样装入约1L的塑料或玻璃容器（高约130mm,直径约112mm，壁厚约0.23mm~0.27mm）内，大致装满，密封，放入（-5±2）℃的低温箱中，18h后取出容器，
再于5.2.1条件下放置6h。如此反复三次后，打开容器，充分搅拌试样，观察有无硬块、凝聚及分离现象，如无则认为“不变质”。 4.9干燥时间
按GB/T1728-1979（1989）中表干乙法规定进行。 4.10涂膜外观
将4.6试验结束后的试板放置24h。目视观察涂膜，若无针孔和流挂，涂膜均匀，则认为“正常”。 4.11对比率
4.11.1在无色透明聚酯薄膜（厚度为30um~50um）上，或者在底色黑白各半的卡片纸上按4.11.2规定均匀地涂布被测涂料，在5.2.1规定的条件下至少放置24h。
4.11.3用反射率仪（符合GB/T9270-1988中4.3规定）测定涂膜在黑白底面上的反射率。 4.11.4如用聚酯薄膜为底材制备涂膜，则将涂漆聚酯贴在滴有几滴200号溶剂油（或其他适合的溶剂）的仪器所附的黑白工作板上，使之保证无气隙，然后在至少四个位置上测量每张涂漆聚酯膜的反射率，并分别计算平均反射率RB（黑板上）和RW（白板上）。
4.11.5如用底色为黑白各半的卡片纸制备涂膜，则直接在黑白底色涂膜上各至少四个位置测量反射率，并分别计算平均反射率RB（黑板上）和RW（白板上）。 4.11.6对比率计算：
对比率=RB/RW
4.11.7平行测定两次。如两次测定结果之差不大于0.02，则取两次测定结果的平均值。 4.11.8黑白工作板和卡片纸的反射率为：
黑色：不大于1%；白色：（80±2）%。 4.11.9仲裁检验用聚酯膜法。 4.12耐水性
按GB/T1733-1993甲法规定进行。试板投试前除封边外，还需封背。将三块试板浸入GB/T6682规定的三级水中，如三块试板中有二块未出现起泡、掉粉、明显变色等涂膜病态现象，可评定为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象，按GB/T1766进行描述。 4.13耐碱性
按GB/T9265规定进行。如三块试板中有二块未出现起泡、掉粉、明显变色等涂膜病态现象，可评定为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象，按GB/T1766进行描述。 4.14耐洗刷性
除试板的制备外，按GB/T9266规定进行。同一试样制备两块试板进行平行试验。洗刷至规定的次数时，两块试板中有一块试板未露出底板，则认为其耐洗刷性合格。 4.15耐人工气候老化性
试验按GB/T1865规定进行。结果的评定按GB/T1766进行。其中变色等级的评定按GB/T1766-1995中4.2.2进行。 4.16耐沾污性
见附录A（标准的附录）。 4.17涂层耐温变性
按JG/T25的规定进行，做5次循环[（23±2）℃水中浸泡18h，（-20±2）℃冷冻3h，（50±2）℃热烘3h为一次循环]。三块试板中至少应有二块未出现粉化、开裂、起泡、剥落、明显变色等涂膜病态现象，可评定为“无异常”。如出现以上涂膜病态现象，按GB/T1766进行描述。
篇三：油漆涂装检验作业指导书
油漆涂装检验作业指导书
A版
文件编号 WJ/QA-SYS-3-005
编 制
审 核
批 准
2012-3-2发布 2012-3-2实施
油漆质量检验作业指导书
1主要内容与适用范围
本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。 本检验作业指导书适用于**********有限公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。 2引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/LQB Y-4-2011 《汽车 涂层标准》
GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》 GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》
GB/T 9286-1998 《漆和清漆 漆膜的划格实验》 《自然耐候性试验标准》
3检验条件 3.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：
3.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
3.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。
3.1.3 采用日光灯照明。日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。 3.2 检验人员
检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应经过培训并得到授
权。
3.3 检验仪器及量检具 3.3.1 检验仪器：漆膜测厚仪
3.3.2 量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。 3.3.3 所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。
表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、
4检验内容
4.1 表面油漆涂层质量
流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。 4.2漆膜厚度 4.3漆膜硬度 4.4漆膜附着力 4.5耐盐雾性 4.6 耐水性 4.7 耐候性
5检验标准及方法 5.1 涂装表面外观检验
涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部位0.5m处对表面呈60度角范围内观测。具体要求见下表：
5.2 漆膜厚度：用漆膜测厚仪检验5点，取平均值。具体操作参照《GB/T 13452.2-2008》。
漆膜厚度要求为≥40μm。检验批次10%每批。
5.3 漆膜铅笔硬度：《GB/T 6739-2006漆膜硬度铅笔测定法》。硬度要求≥HB。检验频次5%每批。
5.4 漆膜附着力：根据我公司技术条件，由检查员按《GB/T 9286-1998 漆膜划格试验》的规定对产品的附着力进行试验，并记录。附着力要求≤2级。检验频次2%每批。
5.5 耐中性盐雾性：耐盐雾性：在盐雾试验箱内进行。样板要求采用透明胶带或精制腊封边，中心部位用锐利的刀片，按 60°夹角划两条交叉透底的切割线，并以与垂直线30°角放置在盐雾箱中，要求样板之间不能相互遮挡和接触。控制箱内温度在36±0.1—0.7℃连续喷雾，盐水浓度为5±1%的NaCl溶液，PH值为6.5—7.2，盐雾箱内盐雾沉降量为 80cm 2面积内每小时 1—2毫升（按至少 16小时的平均数）连续试验12小时检查一次并记录，两次检查时以后，每隔 24小时检查一次，每次检查后样板应变换位置。按产品规定的标准和时间进行检查。观察沿切割线漆膜下面锈包浸延的情况。（本标准规定的指标，均按单侧锈蚀漫延不超过2mm为准。）盐水不可循环使用。耐盐雾性要求：平衡悬架总成150h允许轻微变色，无起泡、生锈和脱落。实验频次1次/月。镀锌标准件要求72h不出现白锈，240h不出现红锈。实验频次1次/批，或顾客有要求时。
5.6 耐水性: 将样板浸在50 ±1℃的恒温水浴中, 观察漆膜变化情况, 加温在50 ±1℃保持8小时, 然后停止加热, 在保温的设备中自然冷却 16小时为一周期.每周期观察一次并记录。耐水性要求：5个循环允许变粗，但不应起泡。实验频次1次/季度。
5.7耐候性:按照《自然耐候性试验标准》的要求进行测定。结果要求6个月无起皮，无掉漆，无变色（失光率≤30%），无锈蚀（孔隙处不流黄水）。每10天记录一次，并记录工件表面变
化。实验频次1次/季度。 6检验职责与记录
6.1 根据我公司技术条件，由外检科对每批进厂油漆进行来料检验并记录。 6.2 涂装车间在生产过程中对喷漆线下线的每件产品进行油漆外观项目的检查确认。 6.3 质量保证部检查员按照5.1的要求，对漆膜外观按照工艺要求的频次进行抽检并记录。对划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查，且有检查原始记录。检验记录重点记录缺陷项目。
6.4 质量保证部监督检查员按照5.2、5.3、5.4的要求，对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。对下线的每批产品做漆膜厚度，硬度及附着力的检测，并记录。 6.5 质量保证部性能试验员及评审人员参照执行本检验作业指导书5.5、5.6、5.7条，对平衡悬挂总成及镀锌标准件耐中性盐雾性、耐水性、耐候性进行试验，并记录。
7相关记录及保存期
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