篇一：运营管理案例集
复旦大学
《生产与运营管理》
精选案例集
案例1 走向桑塔纳
1998年，当被列为上海市第一号工程的上海通用汽车公司正干得热火朝天时，在此背后，一场争夺零部件配套资格的竞争也正激烈地展开着。参加竞争汽车发动机散热器风扇配套项目的上海日用电机厂（以下简称日用厂）厂长马宝发10年来又一次面对重大的挑战。如果赢得上海通用的配套权，对于已是我国汽车散热器风扇排头兵的日用厂来说，是第二次创业的契机，无疑能进一步巩固市场地位；反之，如果竞争失利，不仅仅70%的市场占有率将会受到冲击，10年来全厂员工艰苦奋斗创下的家业也有可能受到重创。因此，在这场竞争中，马厂长是志在必得。但是，这一回的情况与10年前大不相同，这次面对的是强劲对手，其中不但有中美合资的已建成汽车微型电机基地的上海埃梯梯汽车电器系统有限公司，还有一些世界著名的跨国公司，如西门子、法雷奥等企业参与角逐。日用厂能否取胜？如何才能稳操胜券？一个个问题萦绕在马宝发厂长的心头。当回想起10年的艰苦创业历程，当想到有一支善战的职工队伍，马厂长既感到责任重大，又是充满着信心。
一、未雨绸缪寻找增长点
1987年，时逢桑塔纳轿车大规模实施国产化进程，日用厂遇到了第一次创业的大好机会。她，一个仅有200多万资产的小厂，为求生存求发展，挤进了汽车工业。
日用厂是在八十年代初，由上海调速机厂与上海电机专用机械厂合并而成的，主要生产交流小电机、金相试验设备和0.5吨电动铲车，工厂机电加工俱全，是典型的小而全工厂。1981年机械产品产值占总产值的55%，电机产品占45%。当时正逢管理体制转换，政府断了奶，倒也逼着企业走向市场找饭吃。他们看好空调机市场，开发出空调风扇电动机，厂长背着电机跑推销，硬是打开了一片新天地，跻身全国空调电机五强之一，小日子过得还不错。但是空调电机是异步交流机，结构简单容易制造，行业内生产同类产品的企业林立，大的空调机厂又有自己固定的配套厂，所以日用厂的生产总是不太正常，企业一度只能靠银行贷款过日子。尤其当回想起我国排浪式的消费规律，由此引发的盲目投资、重复建设，最后导致的无序竞争，令工厂决策者深感不安，企业必须寻找新的发展支点。1987年，国家经委和上海市政府联合召开的桑车国产化会议为国内众多企业带来了机遇，日用厂跃跃欲试，试图进军汽车行业，开劈新的天地。
企业进不进入汽车行业，各有利弊，所以存在正反不同的意见。反对意见认为：目前空调器电机产销两旺，技术成熟，近期又开发成功一种噪音低、耗能少的新型空调电机。家用电器行业是朝阳工业，还有很大的发展空间，而汽车散热器风扇对日用厂来讲是一个新领域，一旦进去了，原有设备不适合制造直流电机，就需要大量的投资，所以没有必要进入对他们而言并不十分熟悉的汽车电机行业。况且初期的配套任务只有3万台，许多条件较好的企业无多大兴趣，市场需求存在很大的不确定性，认为不值得冒这个风险。赞成意见认为：从企业发展的长远利益考虑，尽管目前日用厂的空调电机产品有较好的市场需求，但由于空调电机技术含量不高，一般电机制造厂都有能力制造，很容易进入该行业，国内有许多企业具有相当的实力，随着国内空调市场供大于求，竞争必定会日趋激烈，恶性竞争的结果必定是降价销售，大家都会变得无利可图。而尽管目前的汽车散热器风扇市场容量很小，但汽车工业的生产规模不可能长期停留在很低的数量之上。再者，目前在这个市场上，国内还没有具有垄断实力的厂商，进入障碍还不大，而一旦
进入该市场后，由于产品具有较高的技术含量，不易被仿制。如果谁想进入，还必须得到上海大众公司的严格审查，可以使已进入的企业保持一定的垄断性，处于有利的竞争地位。至于需要大量的投资问题，企业成长的规律就是靠投资，不是投向这个产品就是投向其它产品，我国的汽车工业要大发展，真是日用厂创业的天赐良机，因此认为冒点风险是值得的。
1987年10月29日，这是一个值得纪念的日子。在日用厂的大会议室内正在举行由桑车国产化办公室、上海大众、电机公司和日用厂参加的四方会议。会上，在国产化办公室的协调下，排除了种种疑虑，终于好事多磨达成一致意见，同意由日用厂承担桑塔纳轿车散热器风扇国产化试制项目。
项目给争来了，可如何把它造出来却不是一件容易的事情，特别是其中的那台只有拳头大小的电机。 虽说空调电机与汽车电机都是电机，但两种电机的原理和结构却大不相同，制造工艺也大相庭径。前者是交流电机，结构简单容易制造；后者是直流电机，结构复杂加工困难。汽车电机又具有低电压大电流的特点，制造难度又加大了，并且必须采用德国大众的技术标准，可谓难上加难。日用厂能否研制出符合标准的工装样品？样品能否通过上海大众的鉴定与认可？以日用厂现有的生产工艺和设备水平能否进行批量生产，顺利地向上海大众供货？假定所有这些问题都解决了，区区3万台的配套量是否能有利可图？一系列的问题等待领导层的决策。
二、八方联手初战洋电机
中国的轿车工业起步并不迟，始于五十年代，由于众所周知的原因，到了八十年代仍然十分弱小，非常落后。1986年我国制定了汽车工业“高起点、大批量、专业化”的发展方针，其含意是很清楚的，必须引进当代先进的车型和技术。但当桑车项目立项后，又发现除了轮胎、收放机等几种零件外，其余的自己都不能制造，全部需要进口。国内数以千计的汽车配件厂只能生产一般卡车零件，这些厂规模小、厂房简陋、设备陈旧、技术落后，国产化的难度可想而知。因此，通常的办法是先全面引进国外技术，包括技术资料与加工设备，然后再消化、吸收、改进。日用厂的决策者是十分清楚的：直接从国外引进技术和设备，这条途径可以节省时间和精力，技术上的风险也较小；但也存在许多不足之处：要化费大量的资金，仅购买技术资料就要数百万元；存在国外技术不符合中国实际情况的可能；因产量小还贷能力低等。以一家小厂的实力靠举债全面引进技术并不是上策，应该寻求一条更适合于自己的路。
日用厂规模虽小，但在建厂的历史上几度调整，造过多种微型电机，在电机制造方面也积累了不少的经验。他们曾经为上海牌轿车生产刮水器电机等，对汽车电机并不陌生，是否可以走自主开发的道路？走这条路会面临许多意想不到的困难，要花费较长的时间和较多的精力，也要承担较大的开发失败的风险。但它的优点也显而易见：一可以节省大量投资；二可以为企业培养一批技术骨干，增强企业技术开发的实力。
全面引进，企业资金不足；自主开发，企业技术实力又不够。这正是困扰许多国有企业的一个难题。日用厂的决策者是聪明的，他们并没有把眼光停留在自己厂内，而把视野扩展到社会上。
我国的汽车工业是落后的，与发达国家的差距很大，但我国的电机工业并不落后。解放后，党和政府非常重视我国的电气化事业，培养了大批的电机专业人材，建起了一个完整的电机工业。早在60年代就在世界上首先制成12.5万千瓦的双水内冷发电机组。特别是我国制造的电机产品电磁性能绝对不比国外的差，差的是材料和制造设备。如果能借助国内的技术力量，充分发挥自己积累的经验，调动能工巧匠的聪明才智，是有把握把散热器电机造出来的。日用厂决定走自主开发之路。但自主开发又谈何容易，日用厂能够得到整车厂提供的全部资料仅仅是一张总图（图号为323.959.455,这是德国大众的图纸）和对产品的技术标准等的要求。这等于是说：要求我告诉你了，产品你自己造。不过他们的主意已定，就这样在一张可有可无的总图上，日用厂开始走向桑塔那，走进汽车工业，拉开了建厂后第一次创业的序幕。
散热器总成安装在发动机和空调散热系统的后部，当发动机水箱温度达到95 C时，风扇自动启动；当水温达到105 C时，则电机加速，加快冷却速度；当水温超过120 C时，自动报警，提示散热器故障，并使轿车停止工作；当汽车空调系统投入运行时，散热器也自动运转。可想而知，电机处于高温工作环境，电机运转的可靠性和高寿命是产品的重要特点。
产品的设计依据，除了上述总图和供货技术条件外，上海大众又提供了德国AEG公司生产的样机。
样机小巧玲珑，结构紧凑，看不到一颗螺钉，整体感很强。重量不到2公斤的电机，出力却有150W。经解剖分析果然不出所料，电磁设计方面的难度不大，还是难在电机结构和加工工艺。样机的机壳采用钢板卷圆硬接口成型工艺，接缝无须焊接，外观平整美观；端盖采用无切削的冲压拉伸工艺；机壳与端盖联接采用不可拆的铆克装配法。种种新工艺都是日用厂的同志们见所未见闻所未闻。
在试制的第一年中，为了严格保证德国大众的质量标准和测试标准，他们制订了严密的设计工作程序。在市横向办的组织协调下，先后三次举行有多方面人员参加的项目会议，反复核对大众的图纸和技术标准，讨论消化技术问题。
紧接着试制首批样机。首先比较顺利的完成了电枢绕组多方案设计、试验、及电磁设计计算，确定了主要零部件的尺寸，同时由技术科工艺组编制试制工艺方案。在加工制造过程中，全厂有关科室和车间共同配合，利用工厂原有设备，设计加工了部分模具，改造了部分设备，自制部分的检测与试验设备。他们用自己改装的工艺装备实现了机壳、端盖、轴承座等主要结构件的加工，电枢绕组采用手工绕制，部分工艺通过外协作加工完成。首批样机交付上海大众测试（其中5台作1000小时寿命试验，3台作道路试验）。鉴定结果为：基本符合要求，给予条件认可。消息是鼓舞人心的，不过在道路试验中还是出现故障，情况不容乐观。道路试验要经受4万公里的行驶，就等于在实际使用中检验，会遇到各种意想不到的问题，出现了故障说明产品的可靠性有问题。
散热器风扇国产化工作的关键就是产品的可靠性与寿命。他们在试制过程中认识到，要提高散热器风扇的可靠性必须从设计抓起，搞好产品的可靠性设计。他们请来了上海工业大学机械系可靠性工程研究室的专家和教授，对企业的技术人员进行培训；请来了机械委北京技术经济综合研究中心归口可靠性指标考核的领导同志，对产品的可靠性研究进行指导。
为了了解影响电机寿命的因素，掌握内在的客观规律，日用厂主动与出租汽车公司联系，请他们试用日用电机厂的新产品，并对产品的使用情况进行跟踪调查。在实践中他们对影响电机寿命的因素获得重要认识。
开始时认为与电机超重有关，AEG公司的电机重1.87Kg，日用厂的样机超重190g，作第一次改进设计后，把电机重量减到1.92Kg。但是，几乎与此同时却又发现使用进口CKD零件装配的风扇电机，在实际使用中的故障率高达2%，结果是令人吃惊的。这时又认为电机输出功率太小不堪重负所致，上海大众要求试制功率250W的电机，并称德国大众也已订购250W的电机，150W的电机今后上海大众将不再采购。电机从150W增大到250W，在结构上要作重大变动，必须重新开全部模具，需要半年的时间。在这种情况下不得不先采用加长铁芯的方法，把功率提高到200W作道路试验，以后再考虑试制250W的电机。1989年1月30日按期交出200W电机，经道路试验反映情况良好，但重量重达2.09Kg，试制工作又遇到了难题。
于是，他们一方面剖析故障电机，另一方面了解分析汽车的使用情况，综合各方面资料，终于找到了影响电机实际运行故障率高寿命短的关键性原因，使他们对电机结构设计的认识上升到理性的高度。电机的两端各有一个轴承，该电机一端采用滚珠轴承，另一端为开启式的含油轴承，这种结构设计在欧美道路状况好、车速高、空气清洁的环境下是合理的，而到了中国则是不合理的。我国道路状况普遍较差、交通拥挤、车速慢，因此进入车头的风就小，对发动机的冷却作用也就小，这时不得不主要靠散热器风扇强迫冷却，使电机的连续工作时间远远大于欧美的平均水平；再者，我国城市空气质量差，尘埃含量高，电机的安装位置正对着车头的进风口，灰尘很容易进入开启式的含油轴承室内，使摩擦力增大，最终使轴瓦咬死而烧毁电机。原因找到了，必须改动电机结构，把开启式含油轴承改成封闭式的滚珠轴承，使电机寿命大幅度提高。但他们还是不满意，经过进一步研究，他们发现电机寿命与轴承室的结构参数也有关，通过反复试验，找到了合理的参数，从而就完全掌握了结构设计的主动权，使电机寿命又有所提高。
桑塔纳轿车散热器风扇系由电机和轴流风叶构成的。如果说造汽车电机日用厂还有点经验，那么造风叶则完全是一窍不通。根据上海大众提供的图纸和供货技术要求，均需在开发认可中进行风扇的气动性能测试和提供特性曲线。这是在试制工程中遇到的又一个难题。这个问题不仅涉及到研究国产风叶的设计与国产电机的匹配问题，而且还要研究气动试验台的试制鉴定认可问题。日用厂与同济大学、机械委上海材
料研究所和中国船舶总公司上海七一一研究所进行技术合作，在他们的支持与协助下，研制成功了国产化风叶，并在消化吸收国外产品制造技术的基础上，设计了国产化风叶的模具。此外，他们还委托上海机械学院、九三学社和七一一研究所承接了风扇气动性能试验台的设计。把自制的试验台测试得出的样机气动性能参数和被测样机送到德国验证，结果是完全一致的，顺利通过德国大众鉴定认可。
经过试制人员的不懈努力，前后作了5次大的改进设计，历时3年，共提交65台样机，试制的工装样品达到了上海大众要求的标准，个别性能指标优于德国AEG公司的产品。日用厂试制的桑塔纳轿车散热器风扇样机达到了国际八十年代末同类产品的先进水平。试制的总费用不过几十万，主要花费是两套模具和一套自制的测试设备。
一件售价不到二百元的产品，花了3年时间才得到初步的认可，自主开发的代价是不小的。但由于几乎是白手起家，开发试制过程既是学习过程，又是消化吸收过程，还是一个创新过程。自主开发遇到的挫折比较多，但正是在一次次的失败中使他们认识了汽车电机，获得了真知灼见，掌握了开发技术上的主动权。例如，他们主动采用端盖整体拉伸，连轴承座冲压新工艺，省去了进口样机上的一些零件，减少了故障隐患。更重要是自主开发培养起一群技术人才，技术科的12位设计人员，人人具备独立设计的能力，正是这个群体在今后的企业发展中起到了不可估量的作用。
三、精益求精力保独家经营
汽车工业是一门综合性的产业，现代汽车工业围绕着整车厂形成一个巨大企业群，整车厂处于核心地位。整车厂为了保证整车的制造质量和成本，都是严格挑选配套厂，为了自身的利益往往选择两家以上的配套厂。日用厂十分清楚，工装样机获得上海大众的技术认可只是表明在技术上有能力制造，但这只是国产化项目进程的第一步，还要分别通过质量的认可和批量生产的认可。即使都通过了认可，如果提供的配件不尽如人意，上海大众完全可能寻找第二家配套厂。如果仅有的几万台配套任务有两家厂供货，那就更没有效益可谈，所以他们深知还必须在产品的性能和质量上花大力气，加工工艺也还需要改进和完善。
日用厂的质量意识历来是比较强的，他们的质量管理工作也抓得比较好，厂长曾经被评为1988年上海市质量管理优秀工作者。但是，1990年日用厂的散热器风扇二次送上海大众认可，二次都被退回，暴露出工厂质量管理水平与国外跨国大公司的差距，使他们认识到要实现桑车风扇的国产化，还必须大幅度提升工厂的质量管理水平。他们提出了“以科技为先导，以质量为主线”的工作方针。从厂长开始深化质量管理，厂长马宝发同志说：“如果不重视产品的质量、不重视企业质量管理水平的提高，只满足于完成产值和利润，不能算个好厂长；如果单纯地追求产值利润，不顾质量、品种，甚至降低质量、粗制滥造、弄虚作假、损害国家和用户的利益，那是一个厂的耻辱，是对人民的犯罪行为。”马宝发同志把推行全面质量管理工作作为衡量一个厂长质量意识强弱、精神状态高低、是否有理想和具有改革进取精神的主要标志。工厂把“深化质量管理，确保产品质量稳定提高”作为1991年的主要任务来抓。在全厂职工中进行质量教育，提高质量意识。一位老资格的技术人员回忆说：“我们厂即使在比较困难得时候，在产品开发初期，也是把质量放在第一位的。我们首先保证产品质量，再考虑降低成本。”
全厂上下制定出一套针对改进桑车风扇质量的工作程序。首先，确定问题，定义什么是问题；然后，进行观察和分析，搞清问题的表现特点；第三步，对问题的特点进行分析，找出主要原因；第四步，提出解决问题的措施并消除原因；第五步，检查结果，确定所采取的措施是否有效；第六步，制定标准，永远消除这些原因。产品质量得到明显提高，于1991年通过上海大众的质量认可。1992年，由于产量增加，优质产品率有所下降，又暴露出意识上、设备上和工艺上所存在的种种问题。经过2年的努力，通过工艺改进、设备更新、深化管理等措施，终于在1993年9月通过上海大众按德国汽车工业联合会采用ISO9004制定的质量保证体系审核要求的评审，得分82分，被评定为B级供货企业。1994年使成品一次合格率达到99.32%，个别型号的产品达到99.92%。同年获得“上海市重点产品质量攻关一等奖”。1997年被上海大众评定为A级。成品一次合格率一直稳定在98%以上。
散热器风扇工装样机于1989年获得上海大众的认可，型号为QF1281，1991年开始批量供货（生产了13207台）。随着技术进步和高新技术的发展，91年2月德国大众重新修订了供货条件和其它有关标准。92年，日用厂决定以高性能、高可靠性、新型节能产品QF1281A型替代原QF1281型，历时14个月完成
任务。新产品几乎在电机所有方面作出重大改进。电磁性能上由于重新设计，选用新型磁钢，使效率大幅提高，输入电流大幅减小，降低了低速运转时内部温升高的问题；在结构上对转轴、定子、端盖三大主要零部件全部进行改进，相应地采用了更先进的加工工艺。如转轴采用无芯磨磨削工艺，既提高精度和光洁度，又提高加工速度。电枢采用F级自粘性漆包线等新材料后，提高了产品的耐热性能，还把制造工艺从16道工序减为5道工序。QF1281A型产品改进了老产品低速性能不佳的缺点，使低速性能优于AEG产品。平均寿命提高30—35%，风扇效率提高5%，损耗功率平均减少22%。93年12月25日通过鉴定，达到国际九十年代初同类产品先进水平。
由于日用厂的产品过硬，保持着为桑车独家供货的地位，风扇产量与桑车产量等量增长。92年为79282台，93年为113451台，较大的生产批量，为降低成本，提高效益创造了条件。在以后几年中，为一汽大众的捷达和奥迪提供的散热器风扇，也靠着优异的性能和质量保持了100%的配套率，牢牢地占领着我国的汽车散热器风扇市场。
四、四面出击转战神州大地
1990年，由于市场疲软，日用厂的主导产品空调电机的产量急剧下降，销售额仅329.34万元，利润
2.46万元。客观现实使他们意识到不能再把全厂的主要精力投在空调电机上，应该加快桑车散热器风扇的生产和促销工作。下半年把散热器风扇的生产计划量加大，使年利润达到137万元，靠了散热器风扇制止了经济效益滑坡的局面。但进入九十年代，中国的汽车市场并没有出现如人们所想象的那样迅猛发展。桑车的生产能力到了20万辆后，市场销售额一直缓慢增长。对于整车厂，年产20万辆已属规模经济，但对于零部件厂20万的产量绝对是不经济的，当初担心批量上不去的情况还是发生了。但此时日用厂的决策者是胸有成竹，不失时机地对企业产品结构进行调整，把为汽车行业配套的产品列为主导产品，要把散热器风扇产品向一汽大众、神龙富康、向所有的国产轿车扩散，向面包车，向大客车、向货车扩散，把产品推向全国的汽车市场，要占领全国的汽车散热器风扇市场，乃至进军世界汽车市场。
他们首先把开拓市场的目标选定在技术标准相同的一汽大众轿车生产基地。为了打开一汽的大门，产生了马宝发厂长带头出去闯市场，十上长春的故事。1992年相继完成QF1285捷达/高尔夫轿车、QF1284奥迪轿车和QF1381五十铃汽车散热器风扇样机试验。QF1284被送到德国奥迪公司进行最终实验认可。还完成了QF1283和QF2283客车空调用冷凝风扇样机试制。
1993年，QF1285产品获得一汽大众和德国大众的样品认可和最终认可，并供应400台装车使用，获得通过。同年又开发成功ZD1721桑塔那轿车的鼓风机电机，为企业的产品结构增加了一个新的品种。
1994年，完成了一汽小红旗轿车和北京吉普的散热器风扇样机制造，又研制成捷达轿车的鼓风机电机，形成汽车鼓风机电机系列。
1995年，争取到捷达、奥迪、小红旗轿车的配套任务，相继有11种产品小量出口，市场开拓到澳大利亚、德国、美国和丹麦。是年还开发出奥托微型车、金杯面包车、神龙富康、东风卡车的散热器风扇。经过多年的开发努力，95年是一个转折点，迎来了配套供应的新曙光，在我国八大轿车车型中日用厂为五种车型配套，市场占有率达到66%。
1996年，开发出为一汽奥迪200配套的QF12811和QF12819散热器风扇，为上海大众2V—QS发动机配套的散热器风扇，以及为一汽大众城市—高尔夫轿车配套散热器风扇和鼓风机产品。这一年生产桑车散热器风扇24.9万台，其它车型的散热器风扇也达到了7.5万台。在10月份经过与众多对手的激烈竞争，夺取到了为上海大众2V—QS新发动机散热器风扇的独家配套任务。该发动机的生产纲领为年产18万台，对于日用厂的持续发展是很重要的。这年7月日用厂派员参加美国GM公司的国际采购招标活动，GM公司的高级采购也来日用厂考察，日用厂开始向世界汽车业霸主发起冲击。
1997年对于日用厂来说是大收获的一年，以破竹之势连克国内主要的大汽车公司，国内市场迅速扩大，为当年国产的45万辆轿车中的40万辆配上了散热器风扇，市场占有率达到70%，其中为上海大众、一汽小红旗和一汽大众已连续多年保持独家供货的殊荣。在国际市场上，产品从94年开始小量出口，到97年出口的散热器风扇达到17741台，创汇50.7万美金，品种有19种之多。全厂销售收入过亿元（不含税），在产品构成中，汽车产品已稳居第一位，原主导产品空调电机只生产了2.9万台。这一年企业利税达
篇二：运营管理案例分析
六、案例分析题（共15 分）
一、中大集团的概况
中大集团是一个迅速发展起来的股份制企业。1992年它的前身东方特种机械厂只是一个只有几十万资产、几十名员工的小型民营企业， 1994年成立了中大集团，通过短短几年的奋斗，到1998年10月，中大集团发展成为一个拥有总资产4.35亿，28家直属企业，4500多名员工的以非公有制为主体的混合经济型实体，以生产“中大”牌系列汽车保修机械、检测设备、工业涂装设备轻钢结构建筑房屋（钢板房）而闻名。
二、产品开发
在中大的发展中，坚持以市场为导向，坚持“拿来主义”与创新相结合，以“利用成果为主，自行研制开发为辅”的原则，“选冷门，高起点；找窍门，抓延伸；拣熟门，系列化”，立足市场，精心设计产品，研制开发竞争力强的特色产品。
（1）选冷门，高起点
“冷门产品，技术精尖”是中大对产品的定位。在中大立足阶段，就选准了一个“安身立命”并可大跨度延伸拓展的冷门产品，并成为中大发展的主导产品—“中大牌”汽车烤漆房。烤漆房是维修高档汽车必不可少的修理设备，用以保证喷漆后的光洁度。随着汽车工业的飞速发展，汽车的保有量逐年增加，汽修业的前景看好，汽车烤漆房的市场也非常具有诱惑力。 在中大创业之前，由于汽修业务所需，需要一台汽车喷漆烤漆房以用于高级轿车的修理。当时在中国市场上的烤漆房是国外产品的天下，市场基本被意大利、日本等国生产的烤漆房占据。当时汽车烤漆房的市场售价每台达40-50万元，而中大创业者徐氏兄弟手中并没有足够的资金来购买烤漆房，就萌发了自制一台自己用。在经历了千辛万苦之后。终
于在借鉴他人技术的基础上，成功开发了第一台汽车喷漆烤漆房。之后，在对国内外烤房市场进行周密调查与分析之后，根据中大当时的情况，选择了汽车烤漆房这一冷门产品作为中大的立足产品。当时，国内没有几家企业生产汽车烤漆房，汽车烤漆房的生产在国内基本上还是一个还没有被开垦的“黑土地”。
在选择了汽车烤漆房这一冷门产品后，采用引进、消化、吸收、提高的思路进行产品开发。博采众长，洋为中用，对国外同类产品进行研究消化，在先进技术基础上创新，占据技术领先地位，中大烤漆房中大的产品正是在这一思维方式下诞生的。如烤漆房，它借鉴同类产品最佳技术的基础的成果，采用意大利轻油燃烧器、西门子外转式风机、菲力浦照明系统等精尖技术，并在此基础上创新，改进烤漆房的升温加热系统，设计出独具特色的中大牌烤漆房，并由此获得三项实用型专利技术。烤漆房在批量投入市场的当年销售收入就达6600万元。
（2） 拣熟门，系列化
在中大集团的产品系列开发的进程中，中大人走的是“捡热门，系列化”的道路，“从符合企业实际、贴近用户需要、有利中大发展”的要求出发，用围绕市场开发产品。向热门产品系列化方向发展，如今中大集团的产品已从创业之时的单一产品（烤漆房）发展成为多系列产品，已开发出8个系列16个品种的“中大牌”烤漆房，以及用于机电、家电、飞机、火车（部件）等不同用途的异型烤漆房。在烤漆房的基础上开发出了汽保设备系列、汽检设备系列两大系列的几十种规格型号的产品。 （3）找窍门，抓延伸
中大产品的延伸是多方位的延伸，“找窍门，抓延伸”是中大产品延伸的精髓。中大集团产品的延伸主要有以下几个方面： 1主产品系列化的自我延伸： 2产品功能延伸：汽修设备—检测设备 3产品外延；小涂装—大涂装。
从汽修（烤漆房）小涂装向工业涂装线大涂装延伸，从单一为汽修配套的小涂装烤漆房向金属表面、非金属表面涂装发展，可为飞机、汽车、轮船、家电、家具进行涂装，扩大了涂装技术的使用领域。
4系统延伸：从单件设备向成套设备延伸，目前中大集团可为一个从零开始的汽修企业进行系统装备，提供全套的汽修设备。
5产品拓宽外延：烤漆房房体向轻钢结构建筑工程延伸；车库、汽修厂厂房建筑配套的新型墙体材料向大跨度轻钢结构建筑工程延伸。
三、技术开发
（1）“拿来”与创新合二为一
中大人结合自身的特点，总结出一套适合中大实际的技术创新新思维。吸引、消化现有的先进技术为我所用，不是单纯的拿来，而是在原有的基础上的创新，是纯粹“拿来主义”的拓宽与提高。
（2）强强联合，谋求领先
强化与大专院校尤其是汽车机械电子类院校的技术挂钩与合作；与涂装、建材、汽保、城市汽车使用服务等服务行业协会进行技术联网；与政府职能部门技术机构合作；与国际上相关技术协会合作；国内与东风二汽设计院，南汽设计院，原机械部三院、四院，九院等权威院所结成联盟，进行技术合作；在南京、北京、上海等地成立了涂装设计院，聘请专家参与指导、设计。
根据给出的案例回答下列问题：
1.中大集团的产品开发策略有何特点？
2.R&D活动有哪些类型？中大集团的R&D活动有哪些特点？
3.技术开发“慢半拍”有何特点？根据你的判断，中大集团在未来的发展中应采
取什么样的技术开发方法
1.中大集团的产品开发策略的特点：选冷门、系列化、产品延伸；结合自身特点，“拿来”与创新相结合。
2.R&D活动的类型：基础研究、应用研究、开发研究。
中大R&D的特点：基本上采用共同研究方式，也有一部分采用独立研究开发方式。
3.“慢半拍”的特点：
中大的研究开发能力不是很强，实力不够，采用这种方式可节省开发研究费用，紧跟领先者。但缺点在于难于在新领域占据领先水平。
未来发展的技术方法：在实力增加后，可逐渐吸引有关人才，采用以独立开发与合作开发相结合的技术开发方式。
三、案例分析：托马斯制造公司（30分）
托马斯制造公司的总裁托马斯先生正在和副总裁麦克唐纳先生商谈未来的经济状况会对公司的产品——家用空气净化器有何影响。他们特别关注成本的增加。他们去年已经提高了价格，如果再次提价会影响销售量。为了保持现有的价格结构就得降成本。
麦克唐纳前几天参加一个购买协会的会议，聆听了一家工具公司的总裁关于如何降低成本的讲话。这家工具公司刚雇佣了一个购买代理机构，使成本下降了15%。麦克唐纳认为一些主意也许对托马斯制造公司有用。公司现主管采购的奥尔德先生已为公司工作了25年，而且并未受到指责。生产从未因材料而中断过。然而成本减少15%毕竟不是一件可以忽略的事情。托马斯先生让麦克唐纳注意这方面的情况并提出一些建议。
麦克唐纳接触了几所商学院。他说他想雇几名毕业生。对申请者的要求之一就是提交一篇如何改善公司购买职能的论文。几位申请者在撰写论文之前参观工厂并分析了购买部门的情况。最具吸引力的论文是由蒂姆.扬格提交的。他是这样建议的：
1、缩短订货时间（从60天降至45天），这样就减少了存货。
2、分析各种零件的规格说明。
3、使零件标准化以减少零件种类。
4、分析零件种类，看是否可以通过总购买订单来购买更多的产品，这样最终达到减少采购人员的目的。
5、寻找新的低成本的供货来源。
6、增加投标者数目以获得更低的价格。
7、在谈判中更具进取性，少做一点让步。
8、保证所有交易的数量和现金折扣。
9、从低价格货源进货，而不要顾及地区公共关系。
10、停止向也从本公司购买产品的供货商提供优惠。互利是让位于价格的。
11、根据现有需求而非市场行情来购买，否则会使过多的钱积压于存货之中。
读过这些论文后，麦克唐纳先生琢磨，他应向托马斯先生建议些什么。就在部门会议的前一周，奥尔德先生正建议了许多相反的措施。他尤其建议增加存货以防止价格上涨。奥尔德先生还强调了与供应商保持良好的关系，而且如果情况允许，依赖他们更好地为本公司服务。许多供应商从托马斯制造公司购买空器净化器，
篇三：运营管理案例
朗乡林业局医院的诊室布局
王心泉
摘要： 本案例描述了朗乡林业局医院的诊室布局问题
关键词：诊室，布局
案例正文
一、概况
朗乡林业局位于黑龙江省伊春市，地处东北，夏天是避暑登山盛地，冬天又是滑雪的好去处。近年来到此旅游者逐年增多。朗乡林业局医院是该旅游区的一个局级（二级甲等）医院。最近，医院的杨院长参加了管理方面的短期培训，通过学习，他准备把“生产管理”课程中学习到的生产布局知识用于实际。将医院门诊部各诊室位置重新布置．以方便病人，尽量减少他们就诊时在医院中行走的距离。 医院各诊室(部门)现在的平面布置如图l所示。
图1
对于更改原有的平面布置，杨院长考虑唯一的限制因素是，应保持挂号与初诊室在其原有的位置。其余诊室(或部门)位置都可以变动，完全服从对整个系统布置有利的原则，确定它们的位置。
二、对原有诊室布置的分析
杨院长第一步工作是分析以往医院病人就诊记录，得出每天病人在各诊室(部门)间平均走动次数的数据。根据这些数据，绘制出现在病员平均每日在诊室间走动次数图，如图2 (a)(b)所示。
图2 病人在诊室间每日走动次数
三、诊室布置的改进方案
由诊室平面图2—3—1可见．诊室总面积TS为
TS＝(40×10)+(40×10)＝800 m2
每间诊室的面积为100m2。
在考虑诊室重新布置时，杨院长查看了原建筑结构，了解到各诊室间的分隔墙均为承重墙，所以，各诊室面积大小难以改变。在改进后，每个诊室面积仍保持为100m2。
新布置方案的目标是，要使病员进入医院后在就诊区总的走动距离最短。杨院长将这一目标用数学公式表示如下：=
Lmin =i?1??XijCijj?188
式中 Lmin ----- 病员走动距离最短的布局；
Xij ----- 每日病员从i部门到j部门的移动次数；
Yij ----- 部门i到部门j的距离 (以m计)
在本案例中，病员在部门i至部门j的移动距离Cij等同于在生产性企业物品在部门i,j之间的移动成本。
在本案例中，若一个诊室与另一诊室相邻，如挂号初诊与门诊—室相邻，它们之间的步行距离假设为10m；挂号初诊与化验B超室也考虑为相邻部门，距离也为10m。不相邻部门中间相隔一诊室的，如挂号初诊与门诊二室或挂号初诊与手术后休息室，距离设为20m。不相邻诊室且中间相隔二诊室的，如x光室与挂号初诊室，则距离为30m。按照生产性企业移动成本计量方式，以上三种情况分别视为10成本单元，(10’)代表l0m距离；20成本单元，(20’)代表20m距离；30成本单元， (30’)代表30m距离。
现存布局的病员流图如图3所示。
根据病员流图，可以计算出平均每日病人走动的总距离。
总距离=（100×10’）+（100×20’）+（50×20’）+（20×10’）+（30×10’） 1 to 2 1 to 3 2 to 4 2 to 5 3 to 4 +（30×20’）+（20×30’）+（20×10’）+（20×10’）+（10×30’） 3 to 5 4 to 5 4 to 8 5 to 6 5 to 8
+（30×10’）
6 to 7
= 1000+2000+1000+200+300+600+600+200+200+300+300
= 6700
图3 病员流图
改进现有布局，想以数学方式求出“最优解”是不可能的，但是，可以通过模拟方法取得满意方案。杨院长对现有布局作了如下改动：
1．将门诊二室与化验B超室换位；
2．X光室与手术室换位。
得到新的平面布置，如图4
所示
。
图 4 新平面布置
改进方案实施后，病员流图如图5所示。
图5 新病员流图
根据图5计算改进以后，病人平均每日在医院中走动的总距离：
总距离=（100×10’）+（100×10’）+（50×10’）+（20×10’）+（30×10’）
1 to 2 1 to 3 2 to 4 2 to 5 3 to 4+（30×20’）+（20×10’）+（20×20’）+（20×10’）+（10×10’） 3 to 5 4 to 5 4 to 8 5 to 6 5 to 8 +（30×10’）
6 to 7
= 1000+1000+500+200+300+600+200+400+200+100+300
= 4800
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