篇一：机械工程材料老师给的复习题华南理工大学广州学院答案
一、名词解释
1.奥氏体：碳溶于γ-Fe中的间隙固溶体，以符号A表示。
2.回复：当加热温度不高时，冷变形金属的显微组织无明显变化，力学性能也变化不大，但残余应力显著降低，物理和化学性能部分地恢复到变形前的情况，这一阶段称为回复。
3.固溶体：溶质原子溶入固态的溶剂中，并保持溶剂晶格类型而形成的相。
4.自然时效：将铸件长时间置于室温环境下消除应力的时效处理方法。
5.加工硬化：随着冷变形程度的增加，金属材料所有强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降的现象。
6.固溶强化：通过溶入溶质元素形成固溶体，使金属材料的强度、硬度升高的现象。
7.细晶强化：通过细化晶粒而使金属材料力学性能提高的方法称为细晶强化。
8.过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差△T。△T=T0-Tn.
9.淬硬性：指钢在正常淬火条件下其马氏体所能达到的最高硬度。
10.淬透性：指钢在淬火时能获得淬硬深度的能力。
二、填空题
1.石墨为片状的灰口铸铁为铁，石墨为团絮状的灰口铸铁为，石墨为球状的灰口铸铁为 球墨铸铁。其中，球墨铸铁的韧性最高，因而可以锻造。
（片普团可锻球墨韧最高）
2.（特不耐磨热）
3.金属的断裂形式有（脆延断）
4.金属元素在钢中形成的碳化物可分为、两类。
5.常见的金属晶体结构有 体心立方晶核 、 面心立方晶格 和 密排立方晶格 三种。 （体面心密排）
6.常用的回火方法有低温回火、。
7.影响石墨化的主要因素有
8.马氏体是固溶体，其形态主要有中， 高碳针状 马氏体硬度高、塑性差。
9.共析钢过冷奥氏体等温转变曲线三个转变区的转变产物是
10.共析钢淬火形成M+A’后，在低温、中温、高温回火后的产物分别为、S回。
11.钢在加热过程中产生的过热缺陷可通过
12．实际金属中存在三类缺陷，位错属于
13.金属结晶过程中，冷却速度越大，则过冷度 强 ，塑性越 差。
14.钢的热处理工艺由 3个阶段组成。
15.强化金属材料的基本方法有 。
16.
17．HT250是铸铁，数字250表示。 18.纯铁的多晶型转变是 当外部条件（如温度压强）改变时，金属内部一种晶体结构转变成另一种晶体结构的现象。
19.面心立方晶胞中实际原子数为。
20.在立方晶格中，如果晶面指数和晶面指数的数值相同时，那么该晶面与晶向间存在着 互相垂直关系。
21.过冷度与冷却速度的关系是冷却速度越大，过冷度越大。
22.固溶体按溶质原子的晶格中位置可分为。
23.金属单晶体滑移的特点是滑移只能在切应力下发生、滑移总是沿原子密度最大的晶面和晶向进行、滑移时必伴随着晶体向外力方向转动。
24.常见的普通热处理有退火、正火、淬火、回火。
25.贝氏体类型的组织有
26.钢经调质处理后获得的组织是回火索氏体+少量铁素体。
27.合金工具钢是指用于制造各种刀具、冷热变形模具和量具用钢的总和。
28.材料渗碳的目的是为了得。
29.45钢按用途分类属于碳素结构钢。
30碳钢中的有益元素是，碳钢中的有害杂质是
三、选择题
1.马氏体组织有两种形态（ B ）
A．板条、树状； B. 板条、针状； C. 树状、针状； D. 索状、树状
2.实际生产中，金属冷却时（C ）
A．理论结晶温度总是低于实际结晶温度；B 理论结晶温度总是等于实际结晶温度；
C．理论结晶温度总是大于实际结晶温度；D 实际结晶温度和理论结晶温度没有关系
3.零件渗碳后，一般需经过（ A）才能达到表面硬度高而且耐磨的目的。
A 淬火+低温回火；B 正火； C 调质； D 淬火+高温回火
4.C曲线右移使淬火临界冷却速度（ A），淬透性（ ）。
A 减小、增大； B 减小、减小；C 增大、 减小； D 增大、增大
5.机械制造中，T10钢常用来制造（ B）
A 容器；B 刀具； C 轴承；D 齿轮
6.钢经表面淬火后将获得（A ）
A 一定深度的马氏体； B 全部马氏体； C 下贝氏体； D 上贝氏体
7.GCr15SiMn钢的含铬量（ B ）
A 15%B 1.5%C 0.15% D 0.015%
8.黄铜是以（D ）为主加元素的铜合金。
A．铅 B 铁 C 锡 D 锌
9.在Fe-Fe3C图中，奥氏体冷却到ES线时开始析出（ C ）
A 铁素体B 珠光体 C 二次渗碳体 D 莱氏体
10.从金属学的观点来看，冷加工和热加工是以（ B）温度为界限区分的。
A 结晶B 再结晶C 相变D 25℃
11.拉伸试验，试样拉断前能承受的最大拉应力为材料的（ B）
A 屈服点 B 抗拉强度 C 弹性极性D 刚度
12.位错是一种（A）
A 线缺陷 B 点缺陷C 面缺陷D 不确定
13.晶体中原子一定规则排列的空间几何图形为（ B）
A 晶粒 B 晶格 C 晶界 D 晶相
14.从灰铸铁的牌号可看出它的（ D ）指标
A 硬度B 韧性 C 塑性D 强度
15.合金元素对奥氏体晶粒长大的影响是( D )
A 均强烈阻止奥氏体晶粒长大；B 均强烈促进奥氏体晶粒长大；
C 无影响 D 上述说法都不全面
16.适合制造渗碳零件的钢有（ C）
A 16Mn、15、20Cr、1Cr13、12Cr2Ni4A B 45、40Cr、65Mn、T12
C 15、20Cr、18Cr2Ni4WA、20CrMnTi
17.金属多晶体的晶粒越细小，则其（ A ）
A强度越高，塑性越好B 强度越高，塑性越差
C 强度越低，塑性越好D 强度越低，塑性越差
18.二元合金中，铸造性能最好的是（B ）
A 固溶体合金 B 共晶合金C 共析合金 D 包晶成分的合金
19.马氏体与回火马氏体（ D ）
A 形态相同 B 形态不同 C 组织结构相同D 组织结构不同
20.阻止石墨化的元素有（ C ）
A 硅 B 磷 C 硫
21.碳以片状石墨形式存在的铸铁是（ A）
A 灰铸铁B 白口铸铁C 球墨铸铁
22.在铁碳合金的基本组成相中，属于金属化合物的是（ B ）
A 铁素体B 渗碳体 C 奥氏体
23.下列物质属于晶体的是（ B）
A松香 B水晶C石蜡
24.下列情况属于相变过程的是（ A ）
A液态金属的结晶 B 晶粒长大C 冷变形金属的再结晶
四、简答题
1.简述奥氏体晶粒对钢在室温下组织和性能的影响。
奥氏体晶粒的大小将影响随后冷却过程中发生的转变及转变所得的组织与性能。当奥氏体晶粒细小，冷却后转变产物的组织也细小，其强度与韧性都较高，韧脆性转变温度较低。所以，为了获得细晶粒奥氏体，有必要了解奥氏体晶粒在其形成后的长大过程及控制方法。
①钢在奥氏体化时所得到的晶粒。此时的晶粒尺寸称为奥氏体晶粒度。分为有起始晶粒、实际晶粒和本质晶粒3种。
②热时所得到的奥氏体实际晶粒的大小，对冷却后钢的组织和性能有很大的影响。一般地说，粗大的奥氏体实际晶粒往往导致冷却后获得粗大的组织，而粗大的组织又往往相应地具有较低的塑性和韧性。
③就冲击韧性而言，普通碳钢和低合金钢的奥氏体晶粒度每细化一级，冲击韧性值能提高19.6～39.2J/cm，同时冷脆转化温度可降低10℃以上。
因此，在热处理时应严格控制奥氏体晶粒大小，以获得良好的综合性能。
2.简述回火的目的。
①提高组织稳定性，获得工件所需组织和性能。
②消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。
③消除或减小淬火内应力。
③调整钢铁的力学性能以满足使用要求。
3.简述碳钢中的铁素体、渗碳体、珠光体，它们的力学性能各有什么特点？
铁素体：强度、硬度不高，但具有良好的塑性和韧性。
渗碳体：不会发生同素异构转变，但有磁性转变，它在230℃一下具有弱铁磁性，而在230℃以上则失去铁磁性，硬度很高，二塑性和韧性几乎为零，脆性极大。
珠光体：其力学性能介于铁素体与渗碳体之间，决定于珠光体片层间距，即一层铁素体与一层渗碳体厚度和的平均值。
预备热处理：球化退火工艺，或正火处理；
作用是形成球化组织，降低材料硬度及内应力，便于切削加工，同时为随后的热处理做准备。
最终热处理：一般为淬火＋低温回火；
也可采用下贝氏体等温淬火工艺，以达到工具最终的性能要求。。
5.写出下列牌号数字及文字的含义。Q390-A、ZG200-400、Y12、QT400-15、QSn4-3. 例如：HT100：表示灰铸铁，其最低抗拉强度为100MPa。
Q390-A：表示低合金高强度结构钢，其屈服强度为：390 MPa，A，表示A级质量。 ZG200-400：表示铸造碳钢，其最低屈服强度为200 MPa，最低抗拉强度为400 MPa。 Y12：表示易切削结构钢，其平均碳的质量分数为0.12%。
QT400-15：表示球墨铸铁，其表示最低抗拉强度为400M MPa，最小伸长率为15%。 QSn4-3：表示锡青铜，含锡4%，含锌3%，余量为铜。
6.用20CrMnTi制造汽车变速箱齿轮，要求齿面硬度HRC58-60，中心硬度HRC30-45，试写出加工工艺路线，并说明各热处理的作用目的。
加工工艺路线为：下料→锻造→正火→机械粗加工→渗碳+淬火+低温回火→喷丸→磨齿 正火处理可使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），并使组织细化，均匀； 渗碳后表面含碳量提高，保证淬火后得到高的硬度，提高耐磨性和接触疲劳强度； 喷丸处理是提高齿轮表层的压力使表层材料强化，提高抗疲劳能力。
7. 铁碳合金中基本相是那些？其机械性能如何？
答：铁素体、奥氏体、渗碳体。
铁素体：强度、硬度不高，但具有良好的塑性和韧性。
奥氏体：硬度较低而塑性较高，易于锻压成型的固溶体，不具有铁磁性。
渗碳体：不会发生同素异构转变，但有磁性转变，它在230℃一下具有弱铁磁性，而在230℃以上则失去铁磁性，硬度很高，二塑性和韧性几乎为零，脆性极大。
8.车床主轴要求轴颈硬度为HRC54-58，其余地方为HRC20-25，其加工路线为：
指出：
1.主轴应用的材料 45号钢
2.正火的目的和大致热处理工艺
3.调质目的和大致热处理工艺
4.表面淬火目的
5.低温回火目的和轴颈表面和心部组织。
加工工艺路线为：下料→锻造→正火→机械粗加工→调质→精加工→高频感应淬火+低温回火→精磨
正火处理可使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），并使组织细化，均匀，消除残留应力
调质处理的目的是使零件的心部具有足够的强度和韧性，以承受弯曲、扭曲及冲击载荷，并为表面热处理作准备
高频感应淬火的目的是提高齿表面的硬度，耐磨性和疲劳强度，以抵抗齿表面的磨损和疲劳破坏
低温回火的目的是在保持齿表面高硬度和高耐磨性的条件下消除淬火内应力，防止磨削加工时产生裂纹
9.什么是钢的热处理？常用热处理方法有哪些？
答：把金属和合金加热到给定温度并保持一段时间，然后用选定的速度和方法使之冷却，以得到所需要的显微组织和性能的操作工艺，称之为热处理。
常见热处理的形式很多，如：退火、正火、淬火、回火、调质、时效；此外还有渗碳、渗氮、离子氮化、高频淬火、表面法兰、真空光亮处理等等。
10.共析钢加热到相变点以上，用下图的冷却曲线冷却，各应得到什么组织？
篇二：华南理工大学广州学院自动装置复习题(包括答案) 2013
电力系统自动装置复习提纲
一、 概念
第一章 绪论
电力系统的不正常运行状态，以及其产生的后果，及控制不正常运行状态的措施： 不正常运行状态：正常运行条件受到破坏，但还未发生故障。等约束条件满足，部分不等约束条件不满足。
①负荷潮流越限致使电流升高（过负荷）； ②发电机突然甩负荷引起发电机频率升高； ③系统出现有功功率缺额引起的频率降低； ④单相接地引起的非接地相电压升高； ⑤电力系统发生振荡；
不正常运行状态产生的后果：电力设备的电流过大会使设备载流部分和绝缘材料的温度不断升高，加速绝缘的老化和损坏，可能发展成短路故障。
不正常运行状态的对策：一旦电力系统设备发生不正常运行状态，应该发出告警信号、减负荷或跳闸。
第二章 同步发电机的自动并列
1、发电机投入电力系统参加并列运行的操作称为“并列操作”。
2、同步发电机的并列操作称为“同期”。以近于同步运行条件进行的并列操作称为“准同期”。
3、同步发电机并列需遵循的基本原则：
1）并列断路器合闸时，冲击电流应尽可能小，其瞬时最大值一般不超过1-2倍的额定电流。 2）发电机并入电网后，应能迅速进入同步运行状态，其暂态过程要短，以减少对电力系统的扰动。
4、发电机并列的理想条件——并列断路器两侧电源电压的三个状态量全部相等。 1）频率相等 2）电压幅值相等 3）相角差为零
5、准同期并列的概念，等值电路图，由图与矢量图分析准同期并列的条件不满足时，有哪些影响？
6、存在相角差时进行并列会造成什么冲击电流，什么性质，怎样计算？ 7、出现频率差时又怎样分析？
8、准同期并列的整定计算，基本原理中提出提前量（恒定越前时间/相角）的计算
9、准同期并列装置的控制单元主要包括：频率差控制单元、电压差控制单元和合闸信号控制单元。
10、自同期并列：
自同期并列就是将一台未加励磁电流的发电机组升速到接近于电网频率，滑差角频率不超过允许值，而且，在机组的加速度小于某一给定值的条件下，首先合上并列断路器QF,接着立刻合上励磁开关，给转子加上励磁电流，在发电机电动势逐渐增长的过程中，由电力系统将并列发电机拉入同步状态。
11、频率差调节的任务：
将待并发电机频率调整到接近于电网频率，使频率差满足并列允许条件，促成并列的实现。
12、电压差调节的任务：
将待并发电机电压值自动调整到接近于电网电压，使电压差满足并列允许条件，促成并列的实现。
第三、四章 同步发电机励磁自动控制系统
1、由励磁调节器、励磁功率单元和发电机构成了反馈控制系统。励磁功率单元向同步发电机转子提供直流电流；励磁调节器根据输入信号和给定的调节准则控制励磁功率单元的输出。
2、同步发电机励磁控制系统的任务： 1）电压控制(最基本任务) 2）控制无功功率分配
3）提高同步发电机并联运行的稳定性 4）改善电力系统的运行条件
改善异步电动机的自启动条件 为发电机异步运行创造条件 提高继电保护装置工作的正确性
5）水轮发电机组要求实行强行减磁，防止水轮发电机的过电压
3、励磁自动控制系统就是通过不断的调节励磁电流来维持发电机端电压为设定值的
4、对励磁调节器的要求：
1）具有较小的时间常数，能够迅速响应输入信息的变化
2）系统正常运行时，励磁调节器能反映发电机电压的高低来维持发电机电压在给定的水平 3）励磁调节器能够合理分配机组的无功功率
4）对远距离输电的发电机组，要求没有失灵区，以使其在稳定区运行
5）励磁调节器迅速反映系统故障，具备强行励磁的功能，提高暂态稳定性和改善系统的运行条件
6）励磁调节器能够长期可靠工作，具有高可靠性
5、对励磁功率单元的要求：
1）要求励磁功率单元有足够的可靠性，具有一定的调节容量。
2）具有足够的励磁顶值电压和电压上升速度。就改善电力系统运行条件和提高电力系统暂态稳定性而言，励磁功率单元应该具有较大的强励能力和快速响应能力。 (励磁顶值电压是励磁功率单元在强行励磁时可能提供的最高输出电压值。 励磁顶值电压与额定励磁电压之比为强励倍数，一般为1.6~2)
6、励磁调节器的调整是为了满足运行要求：
1）发电机投入和退出运行时，能够平稳地改变无功负荷，不致于发生无功功率的冲击。 2）保证并联运行的发电机组间的无功功率的合理分配。
7、发电机调节特性的平移——实现机组投退时无功功率的不突变，画图并说明原理 调节特性的平移可以通过调节UREF实现
8、并联发电机组的无功功率分配相关知识点:
1、母线电压波动时，发电机的无功电流增量与电压偏差成正比，与调差系数成反比，与电压整定值无关。
2、在同一母线上并联发电机，无功负荷波动时，电压偏差相同，调差系数小的发电机承担多的无功电流增量。
3、为了满足各台发电机无功负荷的波动量与他们的额定容量成正比，则要求并联发电机组具有相同的调差系数。
4、需要改变发电机组的无功负荷时，调整调节器的整定元件，使得特性曲线上下移动即可。
5、励磁系统可以分为：直流励磁机励磁系统、交流励磁机励磁系统和静止励磁系统。
6、励磁系统中的整流电路：要求会画整流电路图，会就图进行说明。
7、正弦整步电压：滑差电压经整流滤波电路处理后得到的滑差电压包络线即正弦整步电压。
8、励磁-系统总传递函数：对此图中的各个传递函数所对应的控制环节进行说明。
9、电力系统低频振荡产生的原因及电力系统稳定器的作用：
原因：（1）励磁调节器按电压偏差比例调节；（2）励磁控制系统具有惯性；
作用：采用电力系统稳定器去产生正阻尼转矩以抵消励磁控制系统引起的负阻尼转矩。
第五章 电力系统频率及有功功率的自动调节 1、励磁调节基本目标：发电机端电压和无功功率分配 2、调速器的基本目标：发电机频率和有功功率分配
3、在额定频率fN时，系统负荷功率为PLN，当频率下降到时，系统负荷功率由下降到。如果系统的频率升高，负荷功率将增大。当电力系统内机组的输入功率和负荷功率之间失去平衡时,系统负荷也参与了调节作用。这种特性有利于系统中的有功功率在另一个频率下重新获得平衡——负荷的频率调节效应，K L*?
4、对下图进行说明：
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dPL*
df*
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1
15、对于调速器调节特性的失灵区，若不灵敏区宽度很小，则调速器在频率的微小波动时就会动作，机械动作会频繁。
6、系统的功率-频率调整：说明下图中各传递函数所对应的控制环节。
篇三：华南理工大学广州学院12-13学期 《汽车工艺制造学》期末考试 试题答案
一、填空题(每题3分)
1、汽车制造技术的发展，按照制造的自动化程度主要分为以下阶段（刚性制造自动化、柔性制造自动化、集成制造自动化、智能制造自动化）
2、工件形状的获得方法有（轨迹法、成形法、展成法）
3、夹具的分类有（通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具）
4、夹具的组成有（定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体、其它元件）
5、零件的加工质量包括（加工精度、表面质量）
6、汽车涂装的目的有（表面防腐、防污、改善摩擦性能、装饰美化表面、特殊功能如防震、消声、隔热、在车辆适当部位的警示符号等）
7、冲压常见的分离工序有（落料、冲孔、剪切、切开、切舌、修边）.
8、冲裁的作用是，既可以（直接冲制出成品零件），又可以（为其它成形工序准备坯料），或者在已成形的零件上进行（修边、切口和冲孔等工序）
9、将（板料毛坯、棒料、管材和型材）弯成具有一定（曲率、角度和形状）的冲压成形工序称为弯曲。
10、拉深工序的概念是，利用（拉深模将平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件），或者将已压制的开口空心毛坯进一步制成（其它形状和尺寸的开口空心零件）的冲压成形工序称为拉深。
11、胀形工艺的概念是（利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制件）
12、拉深变形过程是，（圆形平板毛坯置于拉深凹模上，拉深凸模和凹模分别装在压力机的模块与工作台上）。当凸模向下运动时，(凸模的平底首先压住直径为d的坯料中间部分，)凸模继续下行，(即将坯料环形部分凸缘逐渐拉入凹模腔内，凸缘材料便不断转化为零件的筒壁).
二、名词解释(每题2分)
1、经济精度
答：经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，在标准的加工时间内进行加工所能达到的加工精度。
2、工序
答：一个或一组工人，在一个工作地，对一个或者同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3、走刀
答：指一个工步中切削金属的次数.
4、安装
答：指工件在机床上的一次装夹。
5、试切法
答：指在加工每个工件时，通过反复试切、测量、调试，从而确定刀具相对于工件的正确位置，保证获得规定尺寸。其特点是生产效率低，对工人技术要求高，仅适用于单件、小批量生产。
6、主动测量法
答：指在加工工件尺寸的同时，利用主动检测装置来测量和控制被加工表面尺寸的方法，特点是精度高，主要用于自动生产线或精密机床上。
7、轨迹法
答：指依靠刀具运动的轨迹来获得所需工件形状的方法.
8、展成法
答：指利用刀刃在运动过程中所形成的包络线加工出工件所需要的形状的方法。
9、定位元件
答：确定工件在夹具中位置的元件。
10、引导元件
答：确定夹具相对于机床或者刀具位置的元件.
11、加工误差
答：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的不符合程度。
12、组成环
答：一个尺寸链中，除封闭环以外的所有其它各环都是组成环.
13、减环
答：在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环也随之减小，该组成环即为减环。
14、装配尺寸链
答：在产品或部件的装配过程中，由若干相关零件构成的互相有联系的封闭尺寸组合。
15、平面尺寸链
答：全部尺寸位于一个或几个平行平面上的尺寸链.
16、角度尺寸链
答：全部尺寸均由角度构成的尺寸链。
三、简答题(每题3分)
1、生产纲领
答：在一定的计划期内应当生产的产品的产量称为生产纲领。按下式可计算某一零件的年生产纲领： N=Qn（1+ɑ）（1+b）
式中，N为生产纲领（件/年）；Q为产品产量(台/年)；n为每台产品中该零件的数量（件/台）；a为备品的百分率（%）；b为残品的百分率（%）；a、b的值根据经验选取。
随着汽车制造新工艺、新技术的不断发展，以及相当网络管理水平的提高，许多汽车公司正
在向生产的零库存和产品的零缺陷迈进。
2、大量生产的工艺特点
答：是按照部件组织生产，采用流水线或自动化生产线。由于通常采用高效率的专用设备进行加工，故产品改型后原来的设备很难改装，广泛采用专用复合刀具、成形刀具、专用量具和专用夹具，用调整法进行加工。
3、夹具在机械加工中的主要作用
答：1、提高劳动生产率，降低加工成本；2、易于保证加工精度，加工精度稳定；3、扩大机床的工艺范围；4、降低对工人的技术要求，减轻劳动强度。
4、产生加工误差的主要影响因素
答：1、机床的制造误差与磨损；2、夹具的制造误差与磨损；3、刀具的制造误差与磨损；4、工艺系统受力变形；5、工艺系统热变形；6、工件残余应力引起的变形；7、加工原理误差；
8、工件定位误差；9、调整误差；10、测量误差。
5、冲压的基本工序
答：有三种基本工序：冲裁、弯曲、拉深。此外用基本工序综合产生的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序称为局部成形工序，包括翻边、胀形、校平和整形等。
四、论述题(每题5分)
1、冲压生产的工艺特点
答：冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或者分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产的三要素是板料、模具、冲压设备。
按加工后板料的分离与否，冲压工序分为分离工序和成形工序。
材料的冲压成型性很大程度上决定了零件的成形质量，尤其对复杂和精密成形的零件的影响尤为显著。板料冲压成形性能包括抗破裂性、贴膜性和定形性。
(1） 抗破裂性。指板料在冲压过程中不产生破裂的能力。如果板料抗破裂性差，会导致零件严重损坏，难以修复而无法使用，因而目前冲压生产中，主要用抗破裂性作为评价冲压成形的指标；
(2) 贴膜性。指板料在冲压成形中取得与模具形状一致的能力。成形中产生起皱、塌陷和鼓包等缺陷，均会降低贴膜性；
(3） 定形性。指零件脱模后保持在模内既得形式的能力。影响定形性的主要因素是回弹，造成零件脱模后有较大的形状和尺寸误差。
2、高速加工的基本概念，高速加工机床与高速切削刀具
答：高速加工是指采用比常规切削速度和进给量高得多的速度进行加工的方法，其速度通常是常规加工的5-8倍或更高。
高速加工是一种先进的制造技术，它与常规加工相比，突出的优点是可以大大提高生产率，提高零件的表面质量和加工精度、解决部分难加工材料的加工问题。
高速加工由于采用了非常高的切削速度和进给速度，因此有很大的提高了生产率；同时，在加工过程中切削力的减少，无明显振动带；由于切屑带走的热量增多、切削热的影响趋势减
少，故工件的加工精度提高。高速加工的主要缺点是，随着切削速度的提高刀具的耐用度降低。
高速机床是实现高速加工的关键设备。高速加工机床与普通机床的区别在于采用了下列部件和措施：高频率电机主轴，带有直线移动电机的快速进给控制系统，大功率动力驱动装置，机床部件轻量化设计，安全性技术措施。
高速机床的轴承有陶瓷轴承、磁力轴承和空气轴承。
高速机床的数控和伺服驱动系统。除了要求高的位置环和速度环增益外，还必须能够适应高速，单个程序处理时间很短，以及确保高速下的插补精度。
高速机床的冷却系统。在高速切削的条件下，单位时间内将产生大量的切削热，它不仅干扰了切削工作的正常进行，还会造成机床、夹具、刀具和工件的热变形。解决上述问题的方法是采用多种强力、高效的冷却系统。
高速机床的安全装置和实时监控系统。在高速切削中，如果有刀片的崩裂，其初速如同子弹一样。因此机床工作时必须用足够厚度优质钢板把切削区封闭起来，用防弹玻璃做观察窗。除了这些安全措施以外，还必须采用主动在线监控系统，对刀具磨损、破损和主轴运动状态进行在线识别和控制，确保操作人员的人身安全和设备的安全。
在高速机床上，由于惯性力随着转速的升高迅速增大，因此必须使刀柄和刀具的静动平衡质量达到标准，需要合理选择刀柄的型式。
由于切削和进给速度高，高速加工中刀具的寿命一般会降低，需要从刀具材料、几何参数、悬伸长度以及切削参数、切削几何关系、走刀路线、润滑冷却等各个方面采取措施尽可能减少寿命的降低，高速加工应用的刀具主要有涂层硬质合金、陶瓷、聚晶立方氮化硼和聚晶金刚石等等。
《机械工程材料老师给的复习题华南理工大学广州学院答案》出自：百味书屋
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