篇一：机械制造技术基础期末试题及答案
名词解释
避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）
表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面
的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、
后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和
进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角
度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准—— 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变
刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间
刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间
定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准
积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常
称为积屑瘤，也叫刀瘤，
机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了
一个实现某种加工方法的整体系统,
机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规
程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度
精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2）
夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的
实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数
及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。
分型面—— 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。
过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
工序—— 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成
的那部分工艺过程，称为工序。
工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多
工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度
工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp
工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半
成品的过程。
工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文
件即为工艺规程。
工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制
工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。（6.1）
内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系
逆铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零
逐渐到最大而切出。
零件结构工艺性——指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地
制造、维护。
切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。（1.1）
切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力
切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，
切削速度：主运动的速度
强迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。
欠定位——为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。
前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。
顺铣和逆铣
答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀
齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。
顺铣—— 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。
外联系传动链
设计基准：在设计图样上所采用的基准
误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就
是切削加工中的误差复映现象
误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.
原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产
生的振动运动。
装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的
劳动过程。（8.1）
装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链
装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件
上去，造成加工后的误差
装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等
二、 判断题：
（×）C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。
（√ ）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表
面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。
（√ ）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。
（× ）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。
（√ ）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。
（√ ）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形
的方法。
（×）欠定位在加工过程中是允许存在的。
(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
（× ）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（√）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨
损、扩散磨损和氧化磨损。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（× ）加工原理误差在加工过程中可以消除。
（√ ）过定位在加工过程中允许存在。
（√）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。
（× ）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。
（× ）在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。
（√）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自
由度。
（√）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。
车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（ √ ）
.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 （ √）
铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。（ √）
牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X
龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X
6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 （X ）
7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。（ X ）
8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 （ X ）
9.车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。 （ √ ）
10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （√ ）
11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （ X ）
12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方
向的夹角。（√ ）
13.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。 （ √）
14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。（X ）
15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。（ X）
16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 （ √ ）
17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接
刀痕，故刨削优于铣削。（√ ）
磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。（ √ ）
19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)
20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)
21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度
（ √ ）
机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X
车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差（ √ ）
轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则（ √ ）
零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加（ √ ）
刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化（ √ ）
在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X
展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法（ √ ）
积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X
粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用（ √ ）
工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X
为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X
机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位（ √ ）
简答体
1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？
切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：（1）较高的硬度和耐磨性;（2）足够的强度和韧性;（3）较高的耐热性;
（4）良好的导热性和耐热冲击性能; （5）良好的工艺性.
2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么？
选择精基准一般应遵循以下几项原则：
（1）基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。
（3）互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。
（4）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则
1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔
何为工件的残余应力？产生工件的残余应力的原因是什么？p174
8．夹具的基本组成有哪些？
（1） 定位元件：确定工件正确位置的元件；
（2） 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置；
（3） 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具
有正确位置关系的元件；
（4） 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过
夹具体与机床联接；
（5） 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。
7． 什么是库存？简述零库存和安全库存的区别与联系.
库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。
零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。
安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。
这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润；防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产；投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。
什么是装配？保证装配精度的工艺方法有那些？
根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 （2）互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法
提高加工精度的途径有哪些？
(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿
2、锻前加热的目的？
提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。
3、防止焊接变形的措施？
（1）焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小；
（2）焊前组装时，采用反变形法；
（3）刚性固定法
（4）采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。
4、什么是切削用量的三要素？
在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。
2、常用车床种类有哪些？解释CA6140型号的含义。（4.1）
答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号（车床类），A表示结构特性代号（加重型），6表示组代号（落地及卧式车床组），1表示系代号（卧式车床系），40表示主参数代号（车床最大工件回转直径为400㎜）。
3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣？（5.3）
答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。
4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动？（6.1）
答： 主运动进给运动
车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动
磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动
影响加工余量的因素有哪些？
（1）上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 （2）上工序的尺寸公差
（3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 （4）本工序的装夹误差
7试述制定机械加工工艺规程的步骤。
答：（1）确定生产类型；（2）零件工艺分析；（3）确定毛坯制造方式；（4）选择定位基准、
篇二：机械制造技术基础习题
机械加工质量（包括工艺过程概述）
1， 什么是工序、安装、工位、工步、走刀
工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一
台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工过程。
安装，工件每经一次装夹后所完成的那部分部分工序称为安装。 工位，工件在机床上占据的每一个位置所完成的那部分工序称为工位。 工步，指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部
分工序。
走刀，一加工表面应加工余量较大，可以分作几次工作进给，每次工
作进给所完成的工步称为走刀。
2， 说明加工精度、加工误差、公差的概念以及它们之间的区别 加工精度，零件在加工以后的几何参数的实际值与理想值的符合程
度。
加工误差，零件经机械加工后，总会存在实际几何参数与理想几何
参数的偏差，零件加工后出现的这种偏差就是加工误差。
公差，实际参数值允许的变动量。
3， 加工质量的两大指标是？
即加工精度和表面质量。
4， 何谓原始误差？它与加工误差有何关系？
原始误差，将工艺系统的误差称为原始误差，工艺系统存在误差是
引起加工误差的根本原因。注意与原理误差相区别，原理误差是指采用理论上近似的加工方法或刀刃形状而产生的误差。
5， 原始误差包括哪些内容？
工艺系统原有误差（零件未加工前工艺系统本身所具有的某些误差），
主要有原理误差、机床误差、夹具误差、刀具误差、量具误差、装夹误差、测量误差、调整误差等；工艺过程原始误差（在加工过程中受力、热、磨损等原因的影响，工艺系统原有精度受到破坏而产生的附加误差因素）。 6， 车床导轨误差怎么影响加工精度？
车床导轨误差对刀具或工匠的直线运动精度有直接的影响，它将导致
刀尖相对于工件加工表面的位置变化，从而对工件的加工精度，主要是形状精度产生影响。
7， 若只考虑机床刚度对加工精度的影响，在车床上加工轴得到的
几何形状是什么？
8， 以车床上常见的加工情况为例，说明工件的刚度对加工精度的
影响？
9， 在那些加工情况下刀具的刚度对加工精度有显著影响？减小变
形措施有哪些？
10， 引起机床热变形的热源有哪些？
11， 为什么长轴经冷校直后会产生残余应力？应力分布的情况怎
样？
12， 什么是加工误差的统计分析法？
13， 什么是x?R点图？为什么x点图和R点图必须结合起来应用？ 14， x?R点图中，怎样区分正常波动和异常波动？
15， 表面质量的主要内容包括哪几项指标？
16， 切削加工影响表面粗糙度的因素有哪些？
17， 车削加工中引起残余应力的原因？
18， 表面质量中哪些指标对耐磨性有密切的关系？哪些指标对疲劳
强度有密切的关系？
尺寸链例题和做的作业
机械加工工艺规程的制定
1， 工艺规程及在生产中的作用？
2， 主要的工艺文件有哪些？
3， 制订机械加工工艺规程的原始资料有哪些？
4， 说明下列有关精基准的选择原则：
（1） 基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则 4，粗基准的选择原则是什么
5， 选择表面加工方法时为什么要考虑工厂现有设备和技术的发展？ 6，划分加工阶段的原因？各加工阶段的主要作用是什么？ 7，工序集中与工序分散的特点？
8、机械加工顺序的安排原则是什么？
9，影响加工余量的因素有哪些？
10，时间定额包括哪些？提高劳动生产率的工艺措施？
工件的定位和机床夹具
1， 什么是欠定位？过定位？定位与夹紧的区别是什么㎡
2， 机床夹具有哪几部分组成？
3， 专用机床夹具装夹工件的特点
4， 什么是自锁？
5， 孔与心轴间隙配合定位时产生定位误差的原因
6， 在夹具设计中，对夹紧装置有哪些基本要求？
7， 设计和选用夹紧装置的基本原则？
篇三：机械制造技术基础复习题及详细答案
一、填空选择题（30分）
1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角 。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数，两种，当切削速度提高时，切削变形减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加、）。 5．粗磨时，应选择（软、）砂轮，精磨时应选择（紧密、）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc， 与 Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，，粗加工孔时，应选择（、麻花钻）刀具。 8．机床型号由字母， 与 数字 按一定规律排列组成，其中符号C代表车床、
9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、。
10．进行精加工时，应选择（切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、）误差，一般工艺能力系数Cp应不低于（二级、）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构14．一个浮动支承可以消除1、）个自由度，一个长的v型块可消除（4，）个自由度。
15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’
三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓
积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓
四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与
最低转速。（8分）
最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min
五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分）
刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。
机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。
＋
六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸100.2mm，试画出尺寸链并求出
工序尺寸L及公差。（8分） L＝
22
0?0.1
mm
七、
七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）
°
Δ定＝0.022mm，定位装置可行
八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）
°
工序1：粗车各
外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、
端面B与端面C（车床）
工序2：插槽（插床）
工序3：钻6－Φ20孔（钻床） 工序4：去毛刺（钳工台）
九、在六角自动车床上加工一批?18?0.03mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平
?0.08
尺寸分散范围：17.859－18.099mm 废品率：17.3% 一、填空选择题（30分）
1．工序是指。
2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。
3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。
4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。
5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。
6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。
7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。
8．机床的基本参数包括 、 、。
9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。
10．衡量已加工表面质量的指标有
。
11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。
12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。
13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工件加工表面。
14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定位）。
15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火，淬火）处理。
二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。
（8分）
三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）
四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动
比。（8分）
＋
五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B＝300.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）
六、磨一批d＝
?12
?0.016?0.043
mm销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X＝11.974，均
方根偏差σ＝0.005，请分析改工序的加工质量。如何加以改进。（8分）
七、滚斜齿时需要多少种运动？列出每条运动链的首末端元件及计算位移。（8分） 八、制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。（12分）
九．在一杆状形工件铣键槽，要求保证尺寸50-0.2mm与34.8-0.16mm，设计该工件的定位方案，并进行定位误差分析。（10分）
《机械制造技术基础习题集123》出自：百味书屋
链接地址：http://www.850500.com/news/142669.html
转载请保留,谢谢!