篇一：GMP认证现场检查缺陷项整改报告
目录
１、现场检查缺陷项描述及原因分析 ........................................................................... 2
1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析 ...................................................................... 2
1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析 ........................................................... 6
2、风险评估 ...................................................................................................................................... 7
3、整改措施 .................................................................................................................................... 11
4、整改情况 .................................................................................................................................... 14
药品GMP认证初检现场检查缺陷项
整改报告
2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。
１、主要缺陷项（2项）描述及原因分析
1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析
1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除” ：（71条）”
前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。
分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。
1.1.2“未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）”检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品
未及时购买，加上有原厂检验报告，物料供应商为我公司稳定的长期供应商，QC人员未进行含量测定，根据厂家含量出具报告。121201批冰片，QC人员为技术检测含量，而QC主管未严格符合。
甘油、羟苯乙酯委托检验项目，为红外吸收光谱鉴别，我厂不具备检验条件，委托西藏自治区食品药品检验所，但是由于药检所设备故障未能进行检测，而作为目前药典标准为注射用甘油质量标准，QC人员未认识红外鉴别的重要性。
1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析
1.2.1 “企业未按质量分析会管理规程组织三级质量信息汇报会，未结合产品的工艺风险进行分析，如未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比。未对水系统和空调系统进行趋势分析。（13条14条）”
公司质量部质量保证人员没有严格按照质量分析会组织三级质量分析会，是日常监管工作疏忽造成的。而未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比，是由于QC控制人员对于质量控制点把握不全面，对于考察项目不准确造成的。对于水系统和空调系统的趋势观察分析，我厂水系统和空调系统新建投入的公用设施，运行时间短，验证已符合生产要求，做趋势分析数据不足，准备在连续生产后，将前期运行数据纳入到分析中，完成详细的统计分析。执行以上操作，要提高质量控制人员的质量点把控能力，以及用于趋势分析和风险管理的评估能力。
1.2.2“GC操作人员对GC仪器操作不熟练，岗位培训针对性不强；（27
条）”
2013年1月30日，检查组专家对质量控制室进行现场检查中，问及FSV-1V浮游微生物采样器操作步骤时，QC检验人员毛小娟对采样器操作回答不完整，没有对采样量进行校准。主要原因为对QC仪器实际操作方面培训的欠缺，没有对QC进行系统性的培训，岗位操作培训不足。
1.2.3 “面对中药检验QC人员检验人员数量不足；（18条）”
我公司目前QC配臵两人，虽然仅有冰黄肤乐软膏一个制剂品种，平常检验量并不大，但对于中药制剂的检验项目多，单个项目检验时间长，QC人员就显得紧张。
1.2.4 “按照洁净区管理的直接入药粉的粉碎工序采取单独区域加工，但未建产单独的人员、物流通道。（附录5-8条）”
虽然前处理工序处于非洁净级别控制区域，但位于前处理干燥工序和粉碎工序之间，没有单独的物流通道，存在一定的交叉污染风险，在干燥工序和粉碎工序之间，增加一物流入口，将人员和物流分开，可降低交叉污染的风险。
1.2.5 “无检测压缩空气含油量的设备；（75条）”
洁净区使用压缩空气非直接接触药品，但对如果不控制好洁净区压缩空气质量，对洁净区洁净区控制带来一定的风险，压缩空气质量标准有对空气油量的检测，而公司目前缺少含油量检测设备，不能有效控制压缩空气质量。
1.2.6 “中药材大黄供应商提供的标识上无该药材的采收时间；（附录5-18条）”
检查现场发现 ，中药材库中药材大黄标识只有品名、规格、产地、数量、质量状态，而没有标识药材采收季节。主要原因是质量管理部QC主管黄丹在制定供应商评估和批准操作规程时，对中药材供应商采收时间的审计要求，而供应商到货标示不全，我公司物料管理人员及质量相关人员疏忽造成。
1.2.7 “未对双扉微波干燥机使用的装料托盘与对应物料适用性进行设计确认；（140条-1）”
检查中，双扉微波干燥机用于盛放药粉的托盘已有药粉要色，说明
托盘材质对药粉有一定的吸附性，在清洗时不可避免交叉污染和对药粉质量的影响。主要原因是在设备设计确认过程中，因供应商提供了托盘材质证明，加上目前使用的材质为微波设备专用，所以没有结合我公司品种进行单独的适用性确认。
1.2.8 “未对GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机灌装量比对试验进行差异性统计分析评价；（148条）”
GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机为我公司长期生产使用的主要设备，经过多次验证和长期运行，设备运行各方面参数稳定，灌装产品质量（外观、灌装量）相当持续稳定，所以操作人员忽略了使用统计学方法对设备性能进行分析评价，在以后培训中应加强统计学方法的培训，提高操作人员和技术人员对质量趋势和产品稳定性评估的能力。
1.2.9 “黄芩润药操作未记录在批记录中：（附录5-25条件2）”
由于操作人员认识水平欠缺，没有充分认识润药对于药材炮制和处理的重要性，在修改记录的过程中，未能将润药记录体现在批生产记录中，不断提高操作人员认识水平，提高产品质量控制和产品控制能力。
1.2.10 “未对动态生产已灌装的产品进行计数，不利于物料平衡计算。（187条）”
2013年1月28日，专家组对现场生产进行检查时，制剂车间洁净区生产的批号130101，每支装20g的冰黄肤乐软膏正在进行灌装，而灌装机未开启计数器，没有对已生出的软膏进行数量统计。主要原因为：操作人员贪图方便，责任心不强，未按照要求对各阶段生产出的软膏进行记录，生产完成后才对批次生产的软膏进行计数统计。
1.2.11 “质量控制负责人管理实验室的经验较为欠缺，如对照品无领用记录；天平、液相、气相无使用记录；搬运后的液相、气相检测仪器未进行确认；购入的培养基未进行促生长试验即使用；中药粉末储存期稳定
篇二：新版GMP整改报告doc
制药有限公司
药品GMP认证现场检查不合格项目整改报告
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：
针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品GMP认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。
()制药有限公司
2013年5月10日
药品GMP认证现场检查缺陷的整改方案
1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条）
1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的SOP）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。
1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于SOP培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。
1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门SOP现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
1.4.（拟）采取的整改与预防措施：
1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。
1.4.2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15.3.公共培训
档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。
1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-JP-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。
1.5.实施的部门和责任人：
办公室：董宝庆。
完成时间：已完成。
1.6.相关证明性文件：
1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-07-004）（复印件）。
1.6.2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-08-004）（复印件）。
1.6.3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-JP-01-022）（复印件）。
1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。
2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（第四十五条）
2.1.缺陷的描述：检查组在检查大容量注射剂车间图纸时，发现我公司所提供的大容量注射剂车间图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。即无法证实该图纸经过相关部门根据实际改造完成的情况对图纸进行最终确认，以确保竣工图纸与实际完成情况一致。同时，在查阅图纸时发现我公司三个车间的送风口、回风口、排风口均未进
行编号。
2.2.产生缺陷的原因分析：
⑴公司大、小容量注射剂车间改造竣工后，由改造施工单位提供了竣工图纸。公司项目改造的相关负责人仅是组织生产技术部、质量保证部和财务部对工程质量进行验收决算，没有认真审核施工方提供的竣工图纸与实际完成情况的一致性，因此，该图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。
⑵洁净区送、回、排风口未编号管理主要原因是我们没有意识到送、回、排风口应进行编号管理的重要性，属于工作疏忽所致。
2.3.相关的风险分析评估：
2.3.1.竣工图纸无相关确认，可能会造成竣工图纸和竣工工程不一致，不便于后期空调系统维修管理。该风险项目为偶然发生，而且改造完成后进行了系统的验证工作，验证合格后才允许投入使用，因此，该风险项目不会直接影响到产品质量，属于低风险。
2.3.2.洁净区送、回、排风口未编号管理，可能会造成维修过程中无法准确判断各风口的位置，无法追溯各风口相关的维修情况，不便于日常维修管理。对产品质量影响轻微，该风险项目属于低风险，。
2.4.（拟）采取的整改与预防措施：
2.4.1.新增管理文件，增加对各工程项目竣工图纸的审核确认要求。按文件要求组织生产车间、机修车间、生产技术部、质量保证部对公司各空调净化系统的图纸进行检查、确认。
2.4.2.修订厂房设施管理规程（沙-设-BZ-GZ-05-023），在其内容中增加对洁净区送、回、排风口编号管理的要求，便于日常维护管理。
2.4.3.按文件规定的编号管理要求对洁净区送、回、排风口进行编号，并在图纸上标明各送、回、排风口的编号，同时在现场的送、回、排风口贴上标示。
2.5.实施的部门及责任人：
生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 质量保证部：侯辉。
完成时间：已完成。
2.6.相关证明性文件：
2.6.1.新增文件《厂房设计、施工及验收管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-01-027（复印件）。
2.6.2.修订后的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-05-023（复印件）。
2.6.3.修订前的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-04-023（复印件）。
2.6.4.大、小容量注射剂车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。
2.6.5.冻干粉针车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。
2.6.6.相关照片
3、称量中心(取样间)洁净区更衣与洁具清洗存放设在同室，无有效防止污染与交叉污染的措施。（第四十六条）
3.1.缺陷的描述：我公司设立称量中心，用于精确称量生产用原辅料和取样，其洁净级别与生产洁净级别相同（C+A）。该称量中心无专门的洁具间，洁具与更衣洗手同室。
篇三：GMP缺陷分析集锦
【GMP缺陷分析集锦】安徽省46家药品生产企业GMP 跟踪及飞行检查缺陷分析（下） 2015-03-08
摘要: 目的该文通过对安徽省2012 年46家药品生产企业GMP 跟踪及飞行检查中存在的缺陷项目采用统计学方法进行汇总分析，找出企业在实施2010 版GMP 中易出现的缺陷项目，并分析成因，探讨对策。 3 讨论
3.1 存在问题及原因由表2、表3、表4 可知，缺陷项目相对集中在质量控制与质量保证、文件管理、厂房与设施、机构与人员、设备这五部分，占总缺陷项目的75． 23%; 中药饮片生产企业主要存在检验记录不全、留样不足、部分药品无质量标准及工艺规程等; 大多数企业普遍存在的缺陷项目为人员培训、温湿度与压差、批记录、样品管理、供应商评估以及货位卡管理等。由此可以看出企业在实施2010 版GMP 中存在的一些共性问题:
3.1.1 实验室管理不足
检验实验室通过规范的取样、严格执行国家标准、获取公正可靠的数据，为质量控制的决策提供了有力、直观地支撑，是质量控制活动的核心。如表3 所示，严重缺陷中出现频次最高的两项缺陷均为实验室管理中的检验记录和留样问题，分析其产生原因有以下几点:
一是检验所需的对照品、对照药材往往价格昂贵、数量大，企业在实际购买中有困难;
二是企业质量管理及检验人员实际操作能力欠缺，不能保证检验的准确性;
三是每批原料、每批成品都要全检，检验量大、检验周期长，费用昂贵。 正是以上原因，有些认证通过的企业因为检验成本过高，人员操作不够熟练而降低检验标准的现象才会普遍存在。
3.1.2 质量控制与质量保证中的概念未能有效的应用到生产中
2010 版GMP 细化了有关变更控制、偏差处理、纠正预防措施、风险管理、供应商审计等质量管理方面的内容，这些方面也是企业实施2010 版GMP 的难点，占缺陷的比例最高。质量管理是一个系统的工作，需要企业管理层以及QA、QC、生产、验证、工程等多个部门的参与和分工协作，需要企业制订一系列完整、详细、可操作性强的计划、方案、程序和操作规程，并且质量管理内部各个部分以及与生产、验证等其他部分内容存在千丝万缕的联系，然而，部分企业存在质量管理比较粗放、质量体系系统性联系不足、质量体系覆盖的广度与实施的深度欠缺等问题，具体表现为年度质量回顾、供应商审计、风险管理等流于形式，偏差调查不够深入，纠正预防措施滞后等。
3.1.3 不注重人员培训
人是药品生产过程中药品质量的主宰者，其数量和素质的不足是影响GMP实施的重要因素。每一项操作活动都要在一定的规程下进行，如此才能保证生产出的产品是质量可控的，而培训的任务就是规范操作人员在药品生产过程中的活动，所以人员培训是生产企业进行生产活动的基础。但光有培训是远远不够的，还要考虑培训的内容是否系统，培训的时间是否充足，培训的效果是否显著等等问题，目前的人员培训仅仅流于形式，不能指导实际的工作，殊不知由此引起的级联影响的损失远大于对人员培训的支出，从表4 可以看到，批生产记录内容不全、货位卡记录内容不全、检验记录不规范、工艺规程的内容不全、使用日志记录不全以及记录与操作规程不一致等等关于规范记录的内容，也许一开始有一个完备的培训计划与详实的培训内容就可以避免这些高频次的缺陷项目出现。
3.1.4 各种文件未完善
文件包括质量标准、生产处方和工艺规程、操作规程以及记录等文件，它是企业进行各种操作活动的准则，所以内容严谨、细致、全面和可操作性强的文件是企业赖以发展的基础，然而文件的完善是一项细致、繁重、长期的工程，企业应针对2010 版GMP 中有关文件管理、变更控制、偏差处理、纠正与预防措施等要求，修订文件规程、操作规范，其调查深度和执行力度方面还需要摸索和实践。
3.1.5厂房设施维护保养不到位
跟踪及飞行检查的企业大部分是一些老厂区，建厂时间久，一些温控、湿控和空调系统年久未及校准，导致温湿度、压差不符合要求，还有一部分很大的原因是企业负责人未对厂区环境足够重视; 墙壁的损坏、破裂、脱落不能及时修复和洁净区渗水也是厂区内主要存在的问题。厂区是药品进行一系列生产活动的外部环境，这些缺陷的存在是药品生产中的极大隐患。
3.1.6清场不彻底
每批产品生产结束后都应进行清场，这是对前一批次产品的清洁，也是防止进行下一批次生产时发生交叉污染的有效措施。然而，往往由于企业的清场规程不完备与QA 人员的素质问题导致清场的不彻底，具体为清场后对相应厂区、设备未悬挂相应的标识、送风口与照明灯具上仍有明显积尘和清场合格证未填写完整等。
3.2 措施与建议
3.2.1 强化质量管理企业应对自己要求严格，尽管中药饮片品种多、批次多、批量少、价值低、检验负担重，但对中药饮片进行全检是保证中药饮片质量的必要手段，也是对人员素质和硬件设施的全面提高，全检的指标一般包括形状、鉴别、检查项、有效成分检测、重金属含量、农药残留等。全检指标少的有四五项，多的有十多项甚至更多。从目前的统计结果来看，中药饮片生产企业的质量检验与控制方面还有很大的改进空间，考虑到中药饮片生产企业的实际情况，2010 版GMP 对委托
检验也有所规定，所以如何最大限度地利用社会资源，同时保证中药饮片的质量，是生产企业面临的新挑战。
3.2.2加强企业间交流与员工培训企业应加强与药监部门的联系，了解最新的动态信息，积极推进2010 版GMP 的实施。企业间关键人员经常交流讨论，并提出各自对质量管理相关概念的理解以及将这些概念付诸实施的操作要求，将被动执行转变为主动实施，自觉提升质量管理水平，增强企业整体竞争力。
从目前现场检查情况来看，企业关键人员的素质问题仍是2010 版GMP 实施过程中的主要制约因素。部分企业关键人员对2010 版GMP 理念认识不到位，管理经验不足，直接影响了企业质量管理体系的正常运行。同时检验人员，尤其是中药检验人员资质和能力不足也是企业普遍存在的问题。人和企业是相互依存的关系，即只有人得到提高了，企业才有进步的空间; 只有企业提供良好的培训和锻炼的平台，人才有可能得到提高。制订切实可行的培训内容，有计划、有考核、有记录的进行人员培训，使员工明白自己的任务与操作标准，长此以往，为企业实行规范化管理打下坚实的基础。
3.2.3完善文件系统在原有文件系统的基础上，定期审查、修订文件中不适应现有生产活动的内容，提高人员积极性与生产效率; 在实践中探索最佳的工艺规程以及其他操作文件，使其内容上更加细致并具有较高的可操作性，把操作人员的各种操作活动都放在规范的标准下进行，以保证药品生产质量的稳定性。以上几点则需要基层操作人员参与意见，
来源：网络整理 免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。
《GMP缺陷报告》出自：百味书屋
链接地址：http://www.850500.com/news/1469.html
转载请保留,谢谢!